中交二公局“334工程”丨在长江之上“穿针引线”

浦仪项目主桥塔柱为独柱形钢索塔，高164.4米，这种结构形式是世界首次在500米级斜拉桥上使用。想要让塔柱稳如泰山，首节必须与混凝土塔座无缝结合。按照设计方案，大桥主塔T1节段需要通过50根高强螺杆锚固在混凝土塔座上。锚杆直径11厘米（上下端部12厘米），长11.07米，有近3米的部分穿过钢塔。然而首节钢塔的预留孔顶部直径仅14厘米，与锚杆端部仅相差2厘米，穿孔难度可想而知。让张其玉觉得不可能完成的原因也正是如此。“钢塔是一个整体，这意味着我们要同时将50根锚杆精准无误地从预留孔穿出，任何一根出了问题都是失败！”张其玉说道。不仅如此，为了让钢塔和混凝土塔座紧密结合，在结合面还预留有5厘米厚的灌浆层。钢混结合处面积达270平方米，超过半个篮球场大小。面积大带来的难题就是容易产生裂缝、气泡等质量隐患。“这是我从业20多年来，遇见最大的一次灌浆面积！”项目书记章冬林介绍说。

可张其玉想改设计方案的想法第一时间就被驳回了，浦仪项目工期紧，根本没有多余的时间进行一次这么大的设计变更。

在项目施工方案研讨会上，张其玉提出采用整体式定位支架并设置三层限位装置固定锚杆，只有锚杆的位置精确了，吊装穿孔才能顺利。但项目副经理马振民当即提出了问题，承台施工本身光主筋就有五层，还有无数的其他钢筋，要在无数钢筋中间布置一个三层限位装置，钢筋冲突不可避免，传统工艺根本难以实现。

难上加难，张其玉却早已准备好了解决之策。项目进场之初就建设了BIM技术团队，面对钢筋冲突的难题，信息化的优势立竿见影。项目BIM技术团队提前模拟了承台、塔座和首节钢塔施工过程，形成4D模型，通过优化钢筋位置、调整间距和结构形式等，先后解决了17000多处钢筋冲突。

原理听起来很简单，实际操作过程却十分艰辛。在承台施工过程中，最多的时候，一天有60多个工人同时绑扎钢筋。“我们很多技术员的鞋子、衣服都被钢筋刮破了。”技术员蒋铁锐说道。通过信息手段优化解决了钢筋冲突，实际操作中的精准控制就成了关键，所有技术员们都是全程守在现场，以免误差太大，导致返工。正是在每一个人的坚守和努力下，最终实现50根锚杆平面位置平均偏差小于3毫米。

确保锚杆定位精准还有一群关键人物，就是项目测量队员们。每一根锚杆的位置，测量队员们都要测10多组数据，50根锚杆加上钢筋绑扎、模板安装时的测量数据，为了承台施工和首节钢塔吊装，一共测量了近1000组。不仅如此，测量队员们还要随时与钢塔制作厂家沟通，由专人前往预制场实地量测锚杆预留孔的位置，同时利用BIM技术与已安装完成的锚杆进行模拟，以便在钢塔制作阶段就达到最优匹配。“那个时候天天跟现场技术员、测量员打电话，各种沟通，一个月话费都翻倍了。”负责在预制场实地量测的张鹏说道。

万事俱备，张其玉的心里却依然紧张。正式吊装前一天，张其玉带着现场技术员、工人们、测量队员们进行了现场模拟演练，明确了每个人的工作任务、目标，甚至连站位都说得一清二楚。但等到重达658吨重的T1节钢塔真的到达锚杆正上方进行穿孔的时候，张其玉的心不由自主就提到了嗓子眼。

看着下孔部分顺利通过，测量员立即开始着手统计下一组数据。过程中，每下放10厘米，就测一次平面位置和高差。就这样经过反复测量和调整，当50根锚杆终于同时从上孔穿出时，施工现场一片欢呼，主塔施工最难的点终于被顺利拿下。

钢塔吊装结束后，项目为钢混结合面的大面积灌浆也早早做好了准备。项目提前展开技术攻关，从灌浆材料和注浆工艺入手。配合比试验做了20多次，注浆工艺做了十几种。为了达到更好的效果，项目工程部长刘彦军提出了“分仓浇筑”的方案，并最终取得圆满成功，检测结果为质量全优。

“想起那段日子，心思全在这节钢塔上”项目经理杨常生每次想起过程中的方案研讨都还感慨万千。但这个在他看来最难的关卡过了后，再看着船上新运过来的钢塔节段，杨常生对后续主塔施工充满了信心。