【中交二公局】星火成炬 | 筑梦黄河之上

中交二公局筑梦黄河之上星火成炬  照亮前行之路 —— 在岁月是吊车的长河中，初心如磐石，使命如山岳。二公局人心怀“国之大者”，穿越山川与海洋，去追寻那最初是吊车的承诺。每一条铺展是吊车的大道，每座矗立的桥梁，都深藏着他们心中的炽热理想。他们在每一块坚硬的石头上，凿刻下对信念的坚定执着；在每一段漫长的旅途中，跋涉出对使命的无尽忠诚。他们的步伐，如星火燎原，点亮着强国复兴的希望之路。 前言 跟随着无人机的视角向下俯视，在一望无际的黄河滩上，安罗高速黄河特大桥犹如一条钢铁长龙，横卧在黄绿相间的古老画卷间，向着远方蔚蓝的天际蜿蜒而去。 这条“巨龙”是安罗高速原阳至郑州段的关键性工程，全长15223.5米，是黄河上最长、内陆地区钢结构用量最大的公路桥梁。“黄河特大桥南副桥全长3400米，共34跨，均采用100米标准跨径，钢梁总重量约6.48万吨，相当于8.8个埃菲尔铁塔的用钢量。”项目经理张其玉介绍说，“这里虽然没有埃菲尔铁塔的浪漫传说，但却有我们二公局人筑梦黄河之上的创新故事。” 创造三项国内第一 在母亲河上建设世界级桥梁，这是多少工程人期盼的梦想与荣耀。然而，这份梦想与荣耀，也意味着前所未有的挑战。 总重量约6.48万吨的南副桥钢梁架设工作，就是最大的挑战之一。 南副桥共34跨，每跨钢梁重达953吨，面对黄河滩涂“有水不能行舟，有路不能通车”的困境，钢梁难以直接运到桥位。项目决定采用顶推施工，但这意味着要将架在桥墩上，单跨长度100米、总长达1700米、重达数万吨的钢梁平稳“推过”黄河。这一方案，创造了1700米单幅连续顶推长度、100米单跨顶推距离、同步控制160台步履式千斤顶三项国内第一。 160台千斤顶抬着1700米的钢梁齐步向前，如果其中任何一个用力稍差，就会造成钢梁受力不均而变形，甚至发生重大事故。最大的难题是如何同步控制这么多千斤顶，并能够随时调整每一个的力度大小，确保毫厘不差。传统的人工操作根本无法实现，必须走在产业升级的前列，运用智慧建造理念解决这一难题! 得益于近年来二公局信息化水平的不断提升，项目建立了一套智能顶推系统，即基于5G通信技术的远程控制“无人值守”顶推系统。借助传感系统智能识别设备状态，取代了人工观测和反馈，解决了人工信息反馈误报和信息处理低效的问题；同时搭设远程智能监控平台，实时采集顶推过程中的钢梁关键参数和数据，通过实时分析处理为施工提供超限预警，实现了顶推设备的集群同步自动化控制；同时配备视频监控系统，增强了顶推过程的可观测性和安全性，能够精确控制各支点高差，也大幅提升了施工效率。 难以想象，操作人员只需坐在控制室的两台电脑前，用手中的鼠标轻轻点击，便可指挥重达万吨的钢梁在黄河之上同步前行，这也成为项目迎接各方观摩时的一大亮点。 “中国樽”礼敬黄河黄河特大桥主桥为主跨520米的钢混组合斜拉桥，主塔总高182米，是河南省黄河大桥塔高之最。 历经780天的紧张施工，安罗高速黄河特大桥南主塔顺利封顶，远远看去形状酷似一座巨大的“酒樽”屹立于黄河之上，寓意“礼敬黄河、礼献中原”。 主塔造型独特，为将这美好的寓意变为现实，建设者们克服了一个又一个难题。 第一道难题便是如何让“酒樽”稳稳扎根。桥位处由黄河沙沉积而成的地基多黏土、砂土，承载力较差。为了能让大桥更稳固，项目采用了摩擦力更强的变径超长钻孔灌注桩。“95米长的主塔桩基，上30米直径2.7米，下65米直径2.2米。”项目经理张其玉介绍，“两种直径的钻孔需要保持同一个圆心，操作起来很不容易。” 要保持不同直径的桩基圆心一致，就要在钻机中心固定上下功夫。“几十米深的地下不好控制，我们就从地面来。”项目总工程师苏洋和技术员们琢磨出一个“土办法”:先画出十字线确定好圆心位置，再围绕圆心在孔口定位架上安装橡胶棒，只要确保钻机下孔时钻头与橡胶棒“擦肩而过”,就能画好桩基的“同心圆”。项目还在国内首创了桩基分布式压浆工艺，确保桩基施工顺利进行。 桩基的问题解决了，主塔拼装的难题接踵而至。黄河特大桥主塔在全国首次采用无纵筋钢壳混凝土结构，主塔钢壳用钢量超过5500吨，共分为72个吊段。最主要的是，主塔外形独特，构造复杂，这些钢节段造型都不规则，高度最高达到6米，重量轻则50余吨、重则百余吨，加之块件内部加劲肋、桁片、剪力钉密集，施工空间狭小，拼装难度堪比绣花。 为尽快拿下组拼难题，施工团队联合钢结构生产厂家共同研究方案。经过多次研讨，一套专用的组焊胎型和总拼胎架被设计加工出来，这些胎架上布设了各种类型块体的基准点及轮廓线，总拼时只要确保这些基准点及轮廓线的位置尺寸，就能保证节段的总拼精度。“我们的节段拼装精度保持在2毫米之内。”钢构厂负责人任武说。 同时，主塔各个相邻节段的拼接精度也是重中之重，项目在组拼时采用了“1+1”的立式预拼装技术，即一个节段组拼完成后，要按照施工顺序与下一节段在组拼场地先进行立式预拼装，确保节段的基线位置、线形、标高等关键参数与设计图参数相吻合。 拼装结束就到了吊装环节，最关键的便是首节段吊装。首节段是主塔的起始节段。这个高2.5米，长宽均10米，重量超过80吨的大家伙，需要用594根锚杆与承台牢牢锚固在一起，托举起整个塔身。要保证这些锚杆安装精确，首先需要把钢节段精准安放到位。 苏洋带着技术人员反复研讨方案，设计了一套“物理定位+实时定位+精准调位”的测量办法，最终首节段得以精准安放在临时支架上。再经过安装锚杆、拆除临时支墩、永久锚固等多次工序转换，在施工、技术、测量等多个部门的密切配合下，首节段终于安装到位。 滚滚黄河一路向东，银白色的主塔映射着阳光，闪耀着二公局建设者的匠心与智慧。 信息技术让工地变得更“聪明” 一辆辆材料运输车辆依次排队通过车辆识别系统进入作业现场，项目工程部长邬洪卫在施工现场通过手机就可以看到每一车混凝土的配合比数据，这样的“高科技”体验让邬洪卫感觉既新鲜又靠谱。 为进一步提升工程品质，项目以信息化建设为推手，建立了BIM信息管理平台，质量模块就是其中的重要组成部分。项目质量管理系统是基于互联网+、物联网、5G通信和云计算技术，集成项目现场终端感知设备，自动采集终端数据，并通过智能分析和及时预警，真正成为了管理者的“千里眼”和“顺风耳”。 车辆进场，磅房第一时间逐车将材料规格型号、产地、厂家、重量等信息录入，物料管理系统通过实时抓取地磅信息，将进场物资上传到数字化管理仓库中。试验人员通过移动App端“自检取样”功能对磅秤动态中的物资单按规范要求进行组批取样，并上传取样过程的照片。“传统的取样方法只能将样品对应到进场日期，现在通过信息化管理，样品代表性可以精确到具体的车次，大大增强了可追溯性。”张其玉谈起质量管理系统满是骄傲。 为提升混凝土质量，技术人员运用自动化技术整合物料管理、试验检测、拌合监控等系统，形成从原材至混凝土出场的全过程质量管理。施工员根据项目任务创建混凝土生产申请单录入系统，试验员确认配合比，提示工区长及时审核订单信息，打料员一键启动生产，从材料入场到订单审核再到混凝土生产，整个生产流程达到无缝对接，环环相扣的“流水线”信息化作业。同时将拌合站自有的混凝土拌合系统中的浇筑部位信息，与信息化系统内的信息进行同步联动，更加准确地反映混凝土与实际浇筑部位之间的关系，从源头保证了试验数据真实可靠。在采集监测每盘混凝土的拌合时间、各类材料用量、拌合时长等生产质量信息时，对于超标数据实时通过短信、系统推送等手段发出警报，确保施工单位、监理单位在第一时间内接收拌合站搅拌超标信息，并及时纠偏。“我相信信息技术会让项目建设更加标准化、规范化，让工地变得更‘聪明’”,苏洋说道。 2024年10月25日，安罗高速黄河特大桥胜利合龙，较原计划工期提前两个月。项目通车后将促进郑州、新乡等沿黄城市群互联互通，加强中原城市群与京津冀、长江中游城市群融合联系，对缓解京港澳和大广高速交通压力、促进黄河流域生态环境保护和高质量发展具有重要意义。 来源丨企业文化故事集《星火成炬》 供稿丨蔡青华 宋昕蕊编辑丨卢永鸿审核丨詹行塔