玉柴国六背后，看大国巧匠如何玩转3D打印，打破国外技术封锁

　　大国汽车吊巧匠是社会的宝贵财富。他们把工匠精神注入到每一件中国制造，不断雕琢产品，不断改善工艺，精心打磨、逐步完善，只为打造最优质的产品，最好的质量。从中国制造升级到中国精造、中国智造、中国创造，离不开大国巧匠。

　　在玉柴具有世界一流品质国六发动机背后，就有这样一群大国巧匠，他们刻苦钻研吊车维修，精益求精，让3D打印和无模快制技术在内燃机动力升级中大放异彩。

　　在第十二届海峡两岸职工创新成果展上，玉柴快制团队完成的“无钳配免抛光模具技术创新”项目荣获金奖。

　　3D打印技术，它完全不需要模具，使得玉柴从传统的技术走向数字化技术和智能制造技术，这个技术目前能够覆盖玉柴柴油机所有的产品，在国内属于领头羊，在国外已经达到欧洲的先进的水平。

　　2017年以来，具有玉柴特色的3D增材和减材无模快速制造技术，应用在国六气缸体、气缸盖复杂关键零部件开发，使国六全系列发动机新品开发时间由原来有模制造的180天缩短到现在的30多天。近年来，玉柴快制团队累计共完成100多大件运输种柴油机新品缸体、缸盖等核心零部件开发，开发周期缩短80%以上。

　　除了3D打印和无模快制技术，玉柴技能工匠还在国内率先攻克了被誉为“柴油机四大核心技术”之一的缸盖气道技术。

　　通常一款柴油机设计好了以后，就会有一个相应的气道参数，即进气量和涡流比的值。其中气道模具的制作，要做出相对应的参数才能合格，这个过程是极其艰难的。

　　曾经的柴油机缸盖气道，一直被欧美等发达国家垄断。

　　如果玉柴能够在该领域有重大突破的话，就意味着我国将首次打破国外技术封锁。为此，玉柴巧匠们付出了艰苦卓绝的努力。

　　全国劳模、中华技能大奖获得者池昭就：2004年，是我第一次参加项目的攻关，所攻关的是小汽车的柴油发动机，当时我们跟日吊车视频本、德国的专家进行了探讨。他们都表示，要八个月才能完成，我们要求三个月的时间是不可能完成的。那履带吊时候，我们就共同努力，不分白天黑夜，到处找资料，不到三个月的时间，就把小汽车的柴油机开发出来了。

　　正是凭着那股韧劲，池昭就等主动担任高精难的模具任务，进行模具攻关，通过成型气缸盖实验测试出的数据，采用逆向思维给模具进行调配参数的方法，经过反反复复的实验，最终成功攻关柴油机缸盖气道模具，为我国柴油机技术进步做出了关键贡献。此技术在全世界处于领先地位。

　　在玉柴，正是有了无数个“陈金源”“池昭就”式的能工巧匠，才使得玉柴在68年的不凡征程中永葆创新活力和卓越品质。创新无止境，新时代新作为。在国六升级机遇中，玉柴巧匠们将继续钻研奋进，为中国动力创造出更多让世界刮目相看的更大奇迹作出新的贡献。