【太重集团】赋能加工“智”造 公司这项技术够高！

太重集团以“智造”赋能精益生产，近日，由技术中心自主研发的“几何自适应数控加工”技术，成功应用于工程起重机、工程挖掘机核心零部件的加工制造，用满满的“智慧”新科技，为公司批量产品生产注入新动能。 大型工件加工是装备制造的核心工艺之一，然而在实践中，工装设备磨损引发的程序轨迹偏移、装夹找正环节积累的定位误差、环境温度波动影响精度……这些问题常导致零件加工精度偏离设计要求，成为影响产品质量、制约生产效率的“绊脚石”。“几何自适应数控加工”技术对机床设备的加持，正是公司针对这一传统痛点开出的“智慧药方”，实现了对加工精度、生产效率与柔性制造的突破性提升。 搭载新技术的机床进行超精加工 PART.1精度够高 智慧锻造“金品质” 该技术的核心在于构建了一套高精度在线测量系统，形成了“实时感知-动态修正-精准加工”的闭环控制。它让机床不仅拥有“智慧之眼”，在加工过程中实时捕捉零部件关键特征；还拥有“智慧之手”，根据监测到的参数，实时调整加工坐标系和刀具路径，确保加工精度严格符合预设目标。 实测数据表明，该技术可使零件关键尺寸的加工精度稳定性提升超过30%， 将尺寸偏差稳定控制在±0.01mm以内，达到行业顶尖水平， 在为产品质量提供坚实保障的同时，显著降低因精度超差导致的返工率与废品损失。 机床自动对工件进行特征余量测量 PART.2效率够高 生产按下“快进键” “只需要一次装夹，就能把加工和测量两个工序全都搞定，实在太方便了！”来自一线工人的直观感受，道出了这项新技术的效率“魔力”。传统大型零件加工中，工人需要多次停机，对零件关键尺寸进行 手工测量 并调整工艺参数，以保证精度达标，整个过程耗时耗力。而在这项技术加持下，反复调整和手工检测的环节大幅减少，复杂工件平均加工周期缩短30%，进一步打通生产线的“任督二脉”，生产效率大幅提升。 机床自动完成刀具更换 PART.3柔性够高 工件差异“自适应” 该技术的动态调整能力，可快速适应不同批次工件的个体差异，面对复杂性、定制化零部件的加工任务，也能精准适配、从容应对。这种柔性化升级让生产加工工序拥有了极高的“自适应力”，既能在批量化生产中保持高稳定性，又能在个性化定制中展现高灵活性，为公司多元化产品的高效生产提供了关键支撑。 推动“制造”迈向“智造”，“点智成金”的太重，正在发展新质生产力的道路上加速奔跑！