【中交二公局】亮剑泉城（1）|“拼积木”式建造地铁车站

中交二公局济南地铁8号线是连接济南东部与中心城区的重要交通走廊，对方便沿线群众出行、完善济南地铁网络，有效串联起济南中心城区和东部城区的联系，提高济南东部区域的连通性和辐射力，促进经济社会协同发展等都具有重要意义。二公局承建了济南地铁8号线一期工程土建一工区一站（青年政治学院站）两区间（邢村站～青年政治学院站区间和青年政治学院站～围子山站区间）和邢村主变电站土建以及全线轨道交通工程施工任务。 为展现品牌工程形象，记录建设者创新进取、攻坚克难的奋斗故事，二公局官微开设专栏《亮剑泉城》，深度挖掘济南地铁8号线一期工程建设亮点，通过系列报道讲述二公局建设者在泉城济南的奋斗故事。 城市变迁，地铁改变生活 如今的地铁已经成为市民高质量公共交通出行的首选 每天早晚高峰熙熙攘攘的人群如潮水般涌入地铁车站 等待列车进站奔赴各自的目的地不用担心堵车和刮风下雨 幸福感满满你们知道地铁车站是怎么建的吗？ 地铁站常见的施工工法有 明挖法、盖挖法、暗挖法 。明挖法施工从地面向下开挖一边开挖一边支撑形成一个巨大的方形深坑 在这个深坑里面建地铁站 盖挖法施工由地面向下开挖至一定深度后 将顶部封闭，其余的下部工程 在封闭的顶盖下进行施工 暗挖法施工不挖开地面采用在地下挖洞的方式施工 济南地铁8号线一期工程青年政治学院站施工 却不同于以上传统的施工方法，而是 采用了永临一体预制叠合绿色低碳建造工艺。 此时，也许大家有些懵圈，不禁疑问 什么是永临一体预制叠合 接下来，小编就给大家简单科普一下： 永久性结构主要是车站的主体结构，如外墙、内部支撑柱等。 临时性结构主要是支护结构，如基坑围护桩、钢支撑体系等。 永临一体就是将车站的永久性主体结构和临时性支护结构合二为一；预制叠合就是装配式，“拼积木”式组装出一个车站。 你们知道“绿色”地铁车站是怎么“拼”出来的吗？ 先向下挖呀挖挖出一个长度232.6米，标准宽19.7米 深度17.6~21.9米的基坑 顶板及中板位置永久支撑加顶、中纵梁支护 基坑围护结构采用预制方桩代替钻孔灌注桩 侧面通过抗剪钢筋与主体结构侧墙连接成预制叠合墙实现侧面临时支护结构与主体结构外墙 永临合一预制桩叠合墙竖向支护结构采用预制芯柱代替临时钢格构柱外包钢筋混凝土形成叠合柱 将竖向临时支撑结构与永久结构 柱合二为一预制桩叠合柱“拼”好墙面和立柱后 接下来利用预制中板、顶板“拼”出 两层屋顶+现浇叠合层钢筋混凝土 拼好的预制板和面层混凝土 最后再拼上轨顶风道、站台板 及附属结构通风道、风亭等 完成以上步骤一个地下两层地铁车站就“拼”好了 新技术带来新难度，看似简单，具体施工起来却很有难度，主要 难点在于施工精度的控制。 “毫米”之间定乾坤车站外墙作为车站主体结构的组成部分，承担着 支撑车站主体稳固的重要作用 。采用永临一体预制叠合新工艺的 预制叠合墙对预制方桩的设计以及钻机成孔质量、吊装、桩位定位纠偏、对接拼装等工序要求高，需要精准把控。 为此，项目团队，在“拼积木”过程中，掀起了一场“精度攻坚战”。 优化设计项目团队在与设计单位多次沟通后 将原设计的两节预制桩 优化为整节预制现场整体安装，减少接桩作业 控制成孔质量作为桩基施工的关键环节 为保证硬岩地层预制方桩的 成孔质量创新使用集束式反循环气动潜孔锤工艺 保证了钻机成孔垂直度 精准吊装对吊点受力反复进行验算 编制专项施工方案并组织专家论证 进行全面技术安全交底 筑牢安全屏障定位纠偏研发预制方桩定位夹持、锁桩装置智能纠偏下桩平台，减少施工误差精细拼装明确施工工艺、质量控制要点 确保了方桩施工质量 除了精细施工预制方桩外，项目团队还针对预制立柱桩的安装研发了型钢送桩器等装置，使用了BIM技术和数字化平台，助力实现“毫米级”拼装精度。 你们觉得为什么要这么建造车站呢？ 与传统现浇结构地铁车站相比 装配式车站在提高建筑质量及效率 减少现场混凝土现浇作业 节约材料、绿色环保、降噪减尘 等方面具有诸多优势1绿色环保更“绿”车站临时结构和永久结构融为一体 侧墙由700毫米减薄至400毫米 节省混凝土43%，减少外侧止水帷幕45% 车站主体结构施工与内部装修安装相结合 避免了装修、安装时对主体结构打孔凿洞 降噪减尘、洁净空间在桩基施工过程中创新使用了集束式反循环潜孔锤 将施工噪音从110分贝降低至60分贝 研制了叶片式、螺旋式、扩头杆式等 取土器以及半封闭式隔声罩 最大程度降低了噪音和扬尘污染 整个车站施工期间节省钢材约450吨混凝土约4300吨建筑垃圾减少90%碳排放降低30%2节能高效更“快”永临一体不拆除支护结构 既节约了资源、减少了建筑垃圾 又大大提高了施工效率 预制方桩叠合墙节约工期约50%预制柱叠合柱提升施工效率约35%车站内部结构轨顶风道、站台板、楼梯等 全面采用预制构件提高施工效率约50%整个车站施工缩短工期约两个月3保证质量更“优”预制构件工厂化生产标准化拼装降低了人工误差工程质量更加可控4安全施工更“安”取消了大量模板脚手架的安拆 钢筋绑扎焊接等环节现场施工风险大大减少 施工速度快、所需作业人数少 减少了现场高排架等施工作业风险 5技术创新更“新”满满的“科技范儿”通过技术研发攻关完成7项微创新申报各类装配式车站施工 专利技术10余项、工法3项 全面掌握了装配式车站拼装施工技术 该站为盾构双始发车站，一边“拼”着车站，一边组织着四台大型“巨无霸”盾构机同时始发。下期，小编继续讲述项目团队是如何“挑战不可能”，成功完成“一站四发”及盾构硬核穿越的故事，敬请期待~~~  供稿、编辑|张超华  审核|詹行塔