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中交二公局马来西亚东海岸铁路项目十分部焊轨基地承担全线500米长钢轨闪光焊接任务，焊轨工期紧、任务重，全线长钢轨焊接共计五万余个接头，高频次作业带来是徐工吊车的复合型安全风险，时刻考验着安全生产“最后一公里”是徐工吊车的管控实效。面对严峻是徐工吊车的安全生产形势，项目通过深度解剖焊接工序的本质安全需求，构建了以核心风险精准防控为导向的安全管控体系，将安全防线从制度文本向作业末梢穿透式延伸。
1焊接作业核心风险聚焦
经过考察调查和工艺流程分析，结合以往焊接施工经验，固定式闪光接焊主要存在起重伤害、机械伤害、物体打击及高温灼伤四类核心安全风险。
1.起重伤害。 500米长钢轨固定闪光焊接基地涵盖25米标准钢轨和500米长钢轨装卸、存储、转运等全流程吊装作业，起重吊装频次高、强度大。
2.机械伤害。 焊轨生产线集成除锈机、闪光焊机组、粗磨机、热处理机组、校直机组及精磨机等重型设备，设备结构复杂且具备轨道自适应位移功能。在钢轨自动对中定位过程中，设备联动区域存在机械夹持、挤压等安全风险。
3.物体打击。 钢轨传输系统采用全电动滚筒矩阵布局，传输线速度较快。作业人员违规跨越辊道时，钢轨惯性运动，易引发机械性撞击伤害
4.高温灼伤。 闪光焊接通过电阻热效应原理融化钢轨端面，挤压排出杂质致使高温金属飞溅，热处理过程需将钢轨接头升温至900℃，容易造成灼伤伤害。
2核心风险防控体系构建
针对固定闪光焊接作业存在的上述核心风险，除常规安全培训、技术交底、班前讲话等措施外，还构建了一系列防控措施。
1.起重设备智能升级。
对吊装设备进行智能化升级，配置双冗余定位系统，采用毫米波雷达和激光测距复合定位；实施“双确认”操作机制，吊装操作员可通过吊装指挥平台的显示屏获取吊装实时视野，通过对讲机与信号员沟通确认。
2.焊接设备全面改造。
可移动设备全部嵌入式安装在约0.3米深的坑道内，通过在设备下方加装位移传感器，防止设备移动量超出范围；加装自适应夹紧系统，通过压力传感器动态调节钢轨传输夹持力，防止意外滑脱和损坏设备；加装机械联锁装置，设备运行时自动锁定防护门?；设置接触式急停装置，响应时间小于0.4秒，确保作业人员和设备安全。
3.物体打击干预隔离。
通过优化人机布局，合理规划作业空间，固定式围栏隔离钢轨传输辊道，建立防护廊桥立体防护通道；实施虚拟现实培训，定期开展钢轨撞击伤害VR体验，提高作业人员安全意识。
4.高温灼伤多维防护。
大型设备全部加装防溅射防护罩，闪光焊机等设备加装强制除尘设备，可吸附飞溅金属，降低灼伤风险；焊接车间内批量加装负压风机，加强空气流通，降低工作温度，从而降低热辐射对作业人员的伤害；热作业人员配备隔热手套、隔热防护裙等个人防护品；焊接车间内每6米配置一对干粉灭火器，以防热作业过程中出现火情。
5.作业空间动态分区。
将作业区域按照工作状态和危险性划分为红区、橙区、黄区和绿区四个区域。红区为设备操作和轨行区域，设备工作和钢轨走行时所有人不得进入；黄区为两条辊道之间的区域，工作时仅允许现场管理人员进入查看工作状态；黄区为固定式围栏外区域，普通作业人员可在此区域辅助作业，访客必须在现场管理人员的带领下佩戴PPE方可进入；绿区为作业人员休息区，亦作为紧急集合区，所有人员可不佩戴PPE进入。红区和橙区在作业完成后，普通作业人员和维保人员可进入进行设备维护清洁、场地清理等工作。
3阶段性实施成效总结 500米长钢轨基地固定焊接从正式开始焊接至今，连续安全生产18个月，累计焊接接头四万五千余个，未发生一起作业人员伤害事件，焊接接头100%通过验收。在不增加资源的情况下焊接效率由刚开始的每班焊接38个接头提升至57个接头，后又再次提升至每班76个接头并稳定保持至今，预计可提前6个月完成所有焊接任务，大大节约了人工成本。
4持续性改进路径规划 目前，500米长钢轨固定闪光焊接各工序虽然可以满足质量和进度的要求，但设备智能化、多系统协调能力仍然不足，进一步改进的空间较大。为进一步提高作业安全和焊接质量，可在以下几个方面进行改进升级。
1.环境自适应控制系统。
由于在马来西亚的雨季和旱季，环境温度湿度差异较大，可通过环境自适应控制系统，实时监测环境湿度和温度进行动态补偿，以保证焊接质量的稳定和焊接设备使用寿命的增加。
2.智能干预监测系统。
为进一步降低作业人员受伤风险，可增加智能干预监测系统，主要改进方向为：作业区域设置监测摄像头，提前录入作业人员人像及权限等级，通过红外技术和人脸识别技术，实时监测作业区域人员位置；辊道线两侧各1米范围内设置电子栅栏，与物理隔离栅栏相结合，检测到人员违规进入红区和橙区，立即触发声光报警；长钢轨车间外走行过程中，通过在钢轨前段安装红外摄像头以扫描检测前方区域，不明红外信号触发警报并传输信号至辊道控制设备，降低辊道运行速度低或停止辊道运行；长钢轨吊装过程中，信号员通过AR设备，与操作员进行视野共享；开发长钢轨形态自识别吊具，通过3D视觉识别钢轨重心偏移量，自动调节吊点位置；吊装区域设置电子围栏，人员违规进入吊装作业区域触发警报。
3.信息收集系统。 搭建可覆盖焊接全流程、安全管控及质量追溯的数据收集系统，项目主要管理人员可通过客户端随时查看。除锈、闪光焊接、热处理、打磨、探伤等数据通过设备电脑生成，实时上传至信息收集系统，对不正常的数据特殊标记；对焊接完成的接头，生成二维码信息，实现长时间质量追溯；监测摄像头通过监测作业人员位置，上传作业人员触发越界、进入危险区域等信息，以便于及时教育培训。
马来西亚东海岸铁路项目500米长钢轨固定闪光焊接的实践证明，打通安全生产“最后一公里”需要技术创新与管理创新双轮驱动。智能化、信息化系统的落地实施，可使项目进一步迈向“智慧焊轨”安全管控新阶段，要以“三基”建设为着力点，通过安全管理范式创新，打造可复制的安全生产样板间，将安全发展理念转化为基层现场的生动实践。
供稿丨王永岗 编辑丨
王帅 审核丨詹行塔
