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2020年，中国海庄的营业收入和新签合同额度均将超过100亿元。未来，更多的“重庆造”风电机组将组装到国内外更多地区。
在位于两江新区李家的中国海庄风电数据中心，工程师可以对国内数十个风电场的数千台发电机组进行实时监控。
风电行业
现状
2004年，中国船舶工业集团公司在重庆布局风电产业，后成立中国船舶工业集团公司海庄风电有限公司。在后者的带动下，10多年来，重庆已形成较为完整的风电产业链，年产值达500亿元，是重庆装备制造业的一大支柱。
不足的
与周边省市相比，重庆当地的风能市场还不够发达；风电企业只有一家，整体产业规模不够大；配套企业数量仍然不足，创新能力不足。
大风车有“大智慧”
中船重工（重庆）海庄风电设备有限公司
2004年1月，重庆海装科技发展有限公司在重庆成立，后更名为中船（重庆）海装风电设备有限公司。重庆风电产业链中游，带动全市80多家配套企业。经过10多年的发展，中国海庄已成为风电行业覆盖“研发、制造、运营、服务”全产业链的高新技术企业。
高高的山丘上，巨大的风车在旋转。
这样的庞然大物一旦“生病”，想要修好也不是一件容易的事。
但是，中船重工（重庆）海装风电设备有限公司（以下简称中海装）有自己的“独门绝技”——该公司在全国范围内的任何风机都会出现故障，监控系统在重庆总部会自动报警。故障信息和运行数据将一目了然地显示在指挥大厅的屏幕上。通过“远程会诊”，工程师可以立即向现场人员下达专业的处理方案。
远程运维，千里“悬线”，中国海庄依托大数据智能化。事实上，依托研发、生产、运维全流程智能化，这家致力于风电设备开发与系统组装、风电场工程技术服务的风电组装企业，已经形成了每年重庆产值500亿元。风电产业链。
风电场在哪里建，几十秒就知道了
哪里建风电场，需要背着重型设备到山顶旁边一一测量吗？
根本不需要。3月9日，在两江新区中国海庄力嘎大数据中心，记者看到，10多平方米的繁华LED显示屏清晰地显示着全国可用风能分布图。
“只要在地图上选择一个区域，背景就会自动叠加相应区域内风力发电机距地面的坡度、高度等信息，然后准确计算出哪些区域适合建设风电场以及安装了多少动力装置。” 数据管理中心数字模型研究所所长中国海庄大陶建全说。
据他介绍，以往风电场选址时，往往需要手动安装风速计来测量当地风速。在一些条件艰苦的地方，安装一个风速计只需要半年时间。中海装备重庆总部通过上述智能化手段，收集全国各地的风资源、气象、地理、地形分布数据，利用特定的数学模型对各地风资源进行分析，依托宏观大数据的选择。只需几十秒即可完成。
除了选址外，还可以通过智能手段远程监控风电设备的运行状态。“过去吊车出租，我们要向国内数百个风电场派遣运维团队，每个风电场至少需要3-5名工程师值班。” 陶建全表示，这种风机现场故障排除不仅费时费力，而且专家开发技术。交流也极其不方便。
LiGa大数据中心投产后，专家足不出户即可了解各风电场实时运行状态。
此外，利用大数据技术还可以对风机进行“体检”，准确检测风机的疲劳状态和磨损程度，从而计算出各部件的使用寿命——基于年发电量5万千瓦时 以风电场为例。如今，现场只需要一两名工作人员，机组的平均故障间隔时间增加了近 20%。
让“力量工作”由机器人完成
在风电机组装备制造阶段，中国海装也通过了产线智能化改造，将“实力工作”交给了机器人。
走进中国海庄总装车间，多台智能机器人挥舞着“手臂”，为正在生产的巨型风电机组偏航轴承拧紧螺栓，动作灵活熟练。
拧紧螺栓的过程看似简单，实则考验技巧——风力发电机是大型机械设备。每个螺栓长40厘米，重量超过10公斤。拧紧它们是一项艰巨的任务。同时，风力发电机对精度有特殊要求。高，各个方向的螺栓必须以一致的步骤和均匀的强度拧紧，否则会导致设备过早磨损和“疲劳”。
“组装每个风力发电机组至少需要拧紧 100 个螺栓。过去，拧紧这些大螺栓，需要多名熟练工人同时使用液压扳手进行操作风电技术服务，耗时两个多小时。” 中国海庄重庆总装厂厂长蔡福勇说。
现在，这项工作交给了一个名为“偏航轴承螺栓拧紧智能系统”的机器人。同样的任务在40分钟内完成，完成的质量更高——通过自动激光识别和智能系统校准。每个螺栓的位置，何时施力，强度如何，都由系统智能判断，由机械臂操作。同时二手吊车，对每个螺栓拧紧的过程进行记录追溯，形成大数据，为后续生产提供参考。
类似的“智能制造”在中国海庄生产车间随处可见。例如，蔡福勇表示，在生产过程的智能化转型升级中，他们还将在风电机组变桨系统、偏航系统等其他装配环节采用智能化生产，既充分保证了产品质量，又提高了产品质量。提高生产效率，节省生产成本。
通过大数据平台实现全产业链协同
一套风力发电机，300多个主要部件。仅在重庆，中国海庄就有80多家供应商。通过智能大数据提升产品质量和生产效率风电技术服务，仅仅依靠中国海装这样的装备组装企业是远远不够的。
中国海工装备供应链管理中心总经理杨永华介绍，整套风电机组产品主要包括电控系统、传动部件和发电系统等关键部件。每个组成部分都涉及研发、制造和运维。
“构建更高层次的产业链支撑体系，必须进行全产业链协同，概括起来就是‘劳动分工、目标导向’。” 杨永华说，几年前，中国海庄开始实施产业链协同。主要做法是：建立大数据智能平台，让产业链上下游企业共同在平台上进行相应的研发，凝聚产业链各方力量，共同寻找技术突破。
其中，在产品设计协同创新方面，中国海庄不定期邀请产业链上游配套企业研发人员入驻公司，共同开展项目研发对接，参与制定中国海庄科研计划，从而实现扁平化的研发前端信息传输。.
在制造协同方面，中国海庄还与产业链上游企业建立了信息互联，让协同单位全方位参与到公司的生产计划系统中。通过及时了解前者的市场订单、生产计划等信息，他们可以做到第一时间。良好的产品配套生产信息反馈，最终满足顺利交货的要求。
在服务协同方面，中国海装与产业链下游企业联合成立项目相关团队，对风机使用导致的故障进行专项研究。同时，还对双方的研发人员进行了专项培训，形成了技能互补的协同效应。服务团队。
在“蜗牛壳”中做好工作
重庆科凯千威风电设备有限公司
成立于2008年，是中国海装核心供应商，主要提供风机主控系统、逆变器等配套产品。
在狭窄的机舱内，需要多安装几块电池，以提高乘员的续航能力。但机舱内，几乎所有的设备都是“一萝卜一坑”，根本没有多余的空间。如果不能满足客户的要求，订单可能会被取消。我能做什么？
去年10月，重庆科凯前卫风电设备有限公司（以下简称科凯前卫）的一批研发人员就为这样的问题着急了！
作为风电产业链上游配套企业，科凯前威主要为风电企业提供电气控制一体化解决方案及配套产品。其核心产品包括风机主控系统、逆变器和变桨系统。其下游客户为中海装。
当时，中国海庄接到了生产海上风力发电机的订单。据客户介绍，由于海上风电场的运行环境、气候因素等，需要将该风机的运行寿命从预定的2小时提高到72小时。
“增加风力发电机电池寿命唯一可行的方法就是增加电池数量。但是，由于风力发电机舱内部空间有限，增加电池数量就像'在一个道场中做一个道场一样困难。蜗牛壳。’”可凯前卫研发工程师徐健说。
怎么做这个工作？按照一般流程，科凯先锋需要成立专门小组对“蜗牛壳”中的各个空间尺度进行重新测量，并将图纸提交给中国海庄进行设备布局设计。后者将在初稿后设计。交给前者进行施工工艺设计……这样的几次迭代，至少需要几个月的时间。
时间根本不能等。此后的一个多月里，徐健和他的同事们每天都来到China Seawear生产现场，与其他团队进行交流和讨论。经过双方多轮“头脑风暴”，两家公司最终决定在风电机舱外增加一个悬挂式独立机柜，放置新增的电池方案，并对安装接口、电气接口等设备部件进行处理。，一举攻克问题。
“可以说，正是因为产业链上下游企业实现了就近配套，才能推动‘重庆制造’风机的不断优化和完善。” 徐健表示，得益于双方研发人员的“零距离”协同创新，减少了研发“卡住”环节，可以通过面对面的意见碰撞来解决。现在，从中国海工装备产品的研发开始，科凯前卫设计师将参与产品“联合研发-领先设计-集成创新”。
“小企业”也上当了
中国大唐集团股份有限公司重庆分公司
与2006年3月成立的大唐国际发电有限公司重庆分公司合着，目前公司主要从事电能的开发、建设、经营和管理，是一家重庆风电产业链下游企业。
风车的叶片越长，发电量越大？
答案是肯定的。叶片越长，并不代表风力发电机转速越快，而是扫掠面积越大。在相同风速下，提高风能利用效率，减少设备闲置时间，发电量自然增加。
2019年6月，大唐重庆分公司向中国海庄发出邀请，希望对方加长公司武隆某风电场的叶片。
要知道，风车的巨大叶片里面有进口木材制成的龙骨，外面包裹着定制的树脂材料。要加长，既要“伤筋骨”，还要调整相应的运行指标，这涉及到一系列复杂的安装调试。
不过，中国海庄毫不犹豫地答应了这个要求。经过半年的研发，在加长风机叶片的同时，还进行了多次风机承载模拟试验，最终完成了项目研发。加长叶片投入使用后，武隆风电场年发电量增长9%。
与整机生产、安装、运行业务相比，加长叶片的临时性、随机性业务无疑更“麻烦”。有些设备还得专门定制，工业化生产的规模效应完全无从谈起。
中国海庄为何愿意“修”大唐重庆分公司的设备？究其原因，这两家公司的关系从来都不是简单的生意，而是共存、相互促进。
“没有大唐，中国海庄不可能在短短十多年间进入中国风电设备第一梯队；没有中国海庄，大唐重庆分公司也不可能这么快部署如此大的风电装机容量”大唐重庆分公司新能源事业部副总经理李芳说。
“像胶似漆”是一种什么样的关系？
时间要回到2008年，当时已经布局火电和水电的大唐重庆分公司开始进入当地风电市场。就近采购设备，就近实施运维，是其参与这个新风电项目的务实考虑。
对于刚刚开始风电设备生产业务的中国海庄来说，将设备放入当地风电场，不仅方便上门运维，还可以根据使用效果逐步调整产品性能，监控其运行指标用于后续技术改进。提供支持。
发展同步，需求互补，双方一拍即合。2009年，上述五龙风电场如期开工建设。这是大唐重庆分公司在重庆建设的第一个风电场，也是重庆第一个地方风电场。它使用了850兆瓦的风力发电机，这是中国海庄的第一批风力发电机产品。
近10年的合作，大唐重庆分公司已成为中国海庄产业链下游最重要的客户。前者在武隆、丰都等地建设了3个风电场，共计96台风电机组，无一例外。一切都来自于后者的供应。
“可以说，近年来中国海上装备研发团队的壮大和风电技术的成熟，都离不开大唐重庆分公司风电的发展。” 李芳表示，双方密切合作后，由中国海庄负责设备。在后期的运维中，大唐还将向中国海装反馈风机使用过程中的数据和技术更新需求，迫使其进行后续的设备和技术研发。
（记者吴刚夏元，本组图由记者罗斌拍摄）
