徐工起重机械吊车轻了一定不好？别把轻量化和偷工减料混为一谈

多年以来吊装圈一直流传着这么一种说法：吊车越重=越能超载，很多刚入行是大吊车的吊友们往往因此而被误导，选择产品时无从下手。

很多吊友表示不解，很长时间，尤其是G一代推出之后，徐工为何非要执意将“轻量化”进行到底，偌大是大吊车的企业难道就真是大吊车的不顾客户的“需求”？然而非也。

能源和环境是当今世界面临的两大问题，而机械产品的轻量化是降低能耗、减少排放的最为有效的措施之一。

在《中国制造2025》中也强调了“轻量化仍然是重中之重”，“轻量化”已然成为国家的重要战略，越来越多的研究机构和汽车及相关行业将其研究工作的重点放在轻量化上。

于做工。材料科学的进步可以说为现代轻量化技术的不断发展提供了有效的推动力，并由此诞生了诸多的全新的轻量化结构，部分高性能材料第一次被成功应用在起重机上，在部分车体上做到了极限刚度和最小重量的高性能集成。

G一代全系的挡板，机棚都采用了刚度极强，非常轻盈的PDCPD复合型材料，相比传统的玻璃钢材质，有效减少破损，降低更换成本。

以前只有航天和汽车行业会大面积使用的铝合金材料，目前也被成功引入起重机，它的密度只有钢的三分之一，抗冲击性能好、耐腐蚀。

于性能。如果轻量化技术无法给机械产品带来性能的提升，那它将毫无意义。吊臂自重越大，带来的直接后果就是起重性能的降低。徐工G一代产品系列中，从两轴12吨至七轴550吨的极致化产品，充分佐证了徐工在轻量化设计与优化匹配方面已经达到国际领先水平。在融合徐工自主研发的计算平台以后，继而将部件级优化向整机全局优化推展，最终效果就是，材料性能利用更合理更充分，冗余重量加强到承重部件，整机性能提升5%-15%。

于质量。轻量化发展的另一个里程碑是焊接技术的应用和发展。轻量化技术带来的材料和结构的变化，反向促进了焊接技术的发展，激发了自动化焊接技术在传统工程机械领域的的高强度潜能，目前行业起重机吊臂、转台及车身结构件能够应用与大型客机舱体和轿车车身制造一样的自动化焊接技术。

在制造工艺上,徐工起重机吊臂，机器人智能化焊接率高达100%；车架，机器人智能化焊接率高达90%以上，自动化程度比肩国际最高水平。

轻量化设计并不是一味地去减少整机或零部件的质量，而是要根据整体的性能要求，合理分配车架、工作装置等组成部件的减重目标，优化结构布局和材料、工艺的选择，最终得到技术和成本等协调的轻量化方案。

由于深知轻量化技术衍生的新技术的突破所带来的风险，所以相比改进之前对于可靠性的加强性验证，至关重要。新型单缸插销系统，历经三年、近百万次的可靠性实验，将目前行业还在沿用的15万次缸臂销实验次数提升了2倍之多。新的生产制造工艺，新的验证手段和更强的实验体系使得产品使用寿命大大加强。

于安全。上车作业安全性上，吊臂结构的优化，重量的降低有效减少了吊重时的吊臂变形，降低了因为钢板变形而带来的过度拉升和过度挤压造成的断臂事故的发生。

在制动方面，由于轻量化所致汽车质量降低，在相同速度减速时，减速系统所消耗的能量就会降低，相同的制动器条件下，制动效果就更大，制动距离也会缩短，制动性能则有明显的提升，因此，起重机在轻量化之后，主动安全性能反而会得到提升。

超载不让过收费站。按照规定行驶车辆重量必须小于行车证吨位，车辆必须暂扣处理。

治超管控越来越严。去年闹得沸沸扬扬的交警因为滥用职权，被举报处理事件，表明“法外开恩“，已经行不通，违反治超法规将无路可走。

“天眼”治超，无所遁形。据悉佛山已经试点采用“天眼”治超载，治超系统取得的电子数据，可以作为行政处罚的证据，每拍到一次实车上路重量与国家公告、车辆登记信息不符罚款2万元，多次违规纳入不诚信记录。

虽然有的区域尚没有出现诸如此类严厉的治超载措施，但是大家必须了解的是，任何政策从推行到实施落地都需要一个过程，在治超这方面，已经有19年的历史了，回顾这段历史，得出的结论是：政府治超决心不容置疑，吊友们千万不要心存侥幸。

轻量化设计追求的极致目标是在最小的构造质量下，达到最大限度的使用性能发挥。最大的受限就是所用钢板等材料的固有性能参数和其允许的变形量，理论如此，在实践中，无数的研究表明，由于材料、制造或者构造之间存在的相互矛盾，而使得比较激进的轻量化解决方案无法得以实现。

在这个背景下，只有优化的轻量化是可以实现的。与“常规“设计相比较，很难在实现轻量化设计的同时还能降低成本。因为轻量化减去的材料费用远远不足轻量化在概念设计、材料使用、生产和试验阶段花费的费用，因此轻量化是要花费较高成本的。

徐工明知费用高昂也要率先突破，也要在G一代产品上使轻量化带来的好处能够更加凸显，惠泽整个行业，轻量化技术对产品做工，性能，安全性，质量上所创造的经济益处是显而易见的。

近十五年来在产品技术的推广上，也只有徐工把轻量化设计，作为体现技术领先的特点来推广，无论K系列，还是G一代，尤其是在200吨以下产品实现了总质量55吨不拆支腿的设计。

然而，即便是今天，依然有很多客户误以为同级别的产品重量越重越能吊，能把1600吨级的产品控制在9个桥，吊高能力覆盖140米，并且能带载268吨重量场地转场。这也正是央视新闻，将其作为全球最强产品推广的原因，这才是真正了不起的世界之最。

历史印证了起重机技术的发生。上世纪九十年代中国起重机技术发展受制依赖于日本，半驾驶头车型就是当时的代表作，但是注定了那只是中国起重机发展史的一个过渡，清一色的K系列全头宽体驾驶室已经成了行业标配；传统的五根机械操纵杆，目前也只有部分小吨位产品再用，电液控技术早已成为主流，新技术、新功能、新配置的不断衍生正是整个吊装行业发展最鲜明的印记。