模块化吊装 | 广东石化乙烯装置1#裂解炉成功封顶

11月1日，广东石化炼化一体化工程项目120万吨/年乙烯装置1#裂解炉汽包吊装就位。

这是继10月31日该裂解炉51.5米以下东侧副框架一次吊装就位是吊车的又一重要节点，标志着该裂解炉主体顶平台安装封顶完成，为全面工艺配管打下坚实基础，向11·30乙烯装置裂解炉工艺管道安装全面展开迈进了重要一步。

120万吨/年乙烯装置是广东石化炼化一体化项目是吊车的核心装置，单台裂解炉生产能力为20万吨/年，也是目前国内液体炉单台最大规模，该装置中模块和框架是安装是吊车的重头戏，广东石化乙烯项目部对此高度重视，精心策划科学组织，采用模块化施工大力推进8个模块和外框架地面预制组装和模块化起吊安装，确保模块和框架吊装安全、优质、高效完成。

广东石化乙烯项目部把裂解炉作为整个装置的重点项目组织实施，明确了模块化的安装理念。自对流段模块开始安装以来，项目部结合现场实际情况和里程碑计划，动态化的调整了施工计划，加大炉本体外框架施工力度，借助大型吊装设备集中吊装的优势，合理进行交叉作业，保证了工程质量、进度、效益的整体提升。

“在裂解炉外框架的安装过程中，我们把每台炉子1065吨的钢结构，设计成17个模块，先在地面最大化组片，再进行整体吊装。这样既保证了施工质量和安全，同时缩短了安装周期，还有效节省了施工成本投入。”乙烯一部项目经理陈启林说。

为确保炉本体框架的安装质量、进度，尽量减少高空作业，降低安全、质量管理难度与风险，项目部经过认真细致策划，全部采用在地面组对成片或组对成框架的模块化施工措施，其中考虑到0至17.3米的一层框架较低，就采用最简便的方法，按照每个轴线分片在地面组装，再起吊安装；17.3米至51.5米的第二、第三、第四层框架安装，以组框架为主，穿插组片，能在地面组合的就决不到高空单一安装作业，因此策划在地面组成17组模块，其中最大模块长22.5米，宽3.5米，高9.6米，最重模块81吨，每个模块包括立柱、钢梁、斜撑等，防腐底漆、面漆也一并在地面油漆完成，并根据这些模块的安装标高和体积重量，分别适配750吨、220吨、100吨起重机主吊完成。

编辑 | 之然 姜桐

稿件 | 景若恒

来源 | 六建风采