【中铁十局集团】智能建造，引领桥梁工业新变革

中铁十局集团在潍宿高铁至青岛连接线1标段，一座充满科技感的智慧梁场正在悄然改变传统的生产模式。中铁十局青岛制梁场深度融合工业互联网、物联网、大数据、人工智能与自动化机器人等先进技术，在广泛研究国内典型智慧梁场实践经验的基础上，构建起集数字化管理、智能生产线与智慧管控平台于一体的智能建造体系，推动梁场由传统施工向数字化、精益化生产转型，实现了工程质量、效率与安全水平的全面提升。 “智能中枢”数智化、可视化的“超级大脑” 青岛制梁场依托“智能梁场生产管理系统”，集成BIM、物联网与5G等信息技术，打造集中控制中心。集中控制中心与铁科院信息化平台无缝对接，全面覆盖梁场的安全、生产、进度、质量、养护、物料及设备运行等多模块，实现了“一屏统览、一网管控”。 集中控制中心引入“数字孪生”系统，实现物理生产线与数字模型的实时同步。 利用自动感应与识别技术，生产数据被实时采集并动态投射至多维可视化看板，推动管理模式从“被动跟进”向“主动预判”变革。该系统不仅能智能排定生产计划，更可借助AI算法前瞻性预测施工风险，显著提升了管控效率与透明度，成为统领梁场全局的“智慧大脑”。 “智能生产”高标准、零误差的“精益制造” 钢筋加工环节采用全自动数控弯曲机与焊接机器人，实现钢筋自动调直、定尺切断与精准弯曲，加工精度达毫米级，生产效率显著提高。拌合站创新应用“一机双控”系统，两套系统并行运算、实时同步，有效杜绝单点故障，确保生产连续稳定。系统可自动调用配合比、精准控制原料称量，并结合环境温度监测、料位监控与LED智能引导功能，实现从订单下发到生产发货的全流程数字化精准管理。 在箱梁浇筑、张拉与成型环节，智能装备和系统的深度应用有力推动了施工质量的提升与工艺的精细化。智能张拉与压浆系统将控制精度提升至0.1毫米级，混凝土强度标准差稳定控制在2MPa以内；三维激光摊料机实现混凝土浇筑精度达±5毫米，智能凿毛切割一体机则进一步保障了构件成型质量的稳定可控。 “智能安防”全方位、可感知的“主动防护” 为提升大型特种设备作业安全，梁场为搬运机与龙门吊加装了应力、位移、倾斜及视频传感器。基于物联网技术，系统实时采集设备运行与环境数据，对风速、行程、高度、速度、载重等关键参数进行实时监测与可视化展示，具备实时预警与自动制动功能，显著提升了大型特种设备安全管理水平。 梁场搭建隐患上报平台，并配套推行“安全积分超市”激励机制。该机制鼓励全员对照风险清单主动排查隐患，上报后系统自动进行分级并赋予相应积分，员工可使用积分直接兑换无人售货柜中的生活用品。此举有效激发了员工参与安全管理的主动性，实现了隐患从发现、上报、处置到闭环的全流程线上管理，构建起“可感知、可预警、可控制”的智能化安全防护体系。 “智能溯源”全要素、可追溯的“数字孪生” 梁场深度融合BIM与物联网技术， 构建起覆盖预制梁全生命周期的数字化溯源体系。 基于BIM对梁体钢筋的精细建模， 实现了关键工序的立体化、可视化交底。施工人员可直观查看高亮显示的钢筋编号与位置，有效避免施工偏差，显著提升 作业精度与效率。 每一榀箱梁均拥有专属“数字身份证”，一键扫码即可查看原材料进场、钢筋加工、混凝土浇筑、张拉压浆、智能养护直至出场架设的全流程数据。关键工序数据通过物联网设备自动采集、实时上传，形成不可篡改的“数字履历”，从而实现质量责任可追溯、工艺参数可查询、生产进度可跟踪的全面数字化管理。 中铁十局青岛制梁场通过系统性技术赋能实现了预制梁生产从“制造”到“智造”的转型升级 这一转变有效提升了生产效率 工程质量和安全管理水平 为建筑产业的现代化转型 与交通建设事业的高质量发展 提供了值得借鉴的实践范例 来源：二公司图文：谢攀登  黄俊亚  杨子征 编辑：杨子征责编：朱纪锋主办：中铁十局党委宣传部（企业文化部）