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中交四航局四公司 “作为四航局内首个涵盖水电站主体建设、金结机电安装等多专业的项目，我们积极优化营区布设、引入数智钢筋加工系统、智能化拌合系统，着力提升项目标准化管理水平。”渠江风洞子航运工程项目经理曹恒在四航局标杆项目交流会上娓娓道来：“以项目标准化建设助力打造‘品质四航’，向期盼了半个世纪的渠县人民交出一份满意的答卷，这就是我们的初心所在。”
渠江风洞子航运工程项目位于四川省达州市渠县，总投资约40亿元，包含船闸、水电站、挡泄水建筑物、库区航道疏浚、金结机电安装等施工内容。渠江上游的6个梯级已相继建成，渠江风洞子航运工程的建成将补齐渠江干流梯级渠化的“最后一块拼图”，彻底打通串联川东北经济区的“最后一公里”。
对于四航建设者而言，这是一项责任与挑战并存的光荣选择：既要不负渠县人民期盼，打通嘉陵江上关键的“中梗阻”，让千吨级船舶连通川东北地区、直达重庆；又要在紧张的工期内完成庞杂的施工任务，打好四航局水电站建设及金结机电安装施工的“开门战”。四航建设者们从项目策划阶段开始，就将标准化管理思路放在首位，以标准化管理充分统筹人机料，全力以赴推进优质工程建设。
▲渠江风洞子航运工程项目航拍图
荒滩踏勘构方案 铺设钢栈桥通两岸
即使对于项目超常的工程量已经有了心理预期，但面对技术人员初步拟出的施工方案，项目经理曹恒还是吃了一惊：施工高峰期，每日砂石骨料、水泥、钢筋等物资运输强度竟达到1万吨，而整个项目营地及现场施工范围超75万㎡，光是物料运输就是不小的挑战。针对如何进行营区道路规划及功能区布置，项目部先后提出5种方案均被曹恒推翻，他认为始终达不到理想中的“安全高效运输”的效果。
举棋不定之下，曹恒和项目书记卢庆丰到现场进行勘察，他们穿梭于尚未开垦的荒地、荆棘密布的灌木丛与淤泥遍布的河岸滩涂之间，硬是在一天内将枢纽红线范围内的建设用地都走了个遍。他们反复对比现场航拍图以及此前提出的5种方案，最终决定将多个方案中的道路规划结合起来，设计3条进出场道路，利用道路将临时营区按照使用功能和频次划分为三部分，全面实现人车分流、进出分离和单向运输。在确保安全的同时，将物料从进场入库、到加工出库的运输效率提高了30%，为后续交通运输及交叉作业施工创造了安全高效的交通环境。
成功破解左岸厂区道路规划的难题后，更为棘手的右岸交通问题又接踵而至。按照原施工方案，需在右岸的八蒙山新建临时营地和搅拌站。但在征地协调会上，不少村民们却拍桌而起：“这片柑橘林是我们一家老小的依靠，全家收入都靠它！”原来右岸原计划征地的区域有不少柑橘树，是村民的主要经济来源。曹恒了解到该问题后，立即向业主单位提出优化建议，在既不伤害右岸农业用地的基础上，适当调整施工方案，最大限度保证施工进度。于是项目部连夜商讨修改方案，最终经过可行性分析、邀请专家论证后，决定在左右岸间增设钢栈桥进行连接，使得两岸运输紧密衔接，进一步提高左岸生产设施的利用效率。后续方案实施阶段，项目团队仅用20天就完成了全长176米的钢栈桥搭设，成功破解生产厂区交通组织规划难题，搭建起衔接有序、高效畅通的运输通道。
逆向思维降成本 巧借地势搭平台
将左岸营区一分为三后，如何布设这些功能系统又成了新的问题。其中混凝土拌合站因降噪环保等要求，需要尽量远离县城主干道路；而越靠近施工现场，距离悬崖、河道更近，地势也愈发崎岖。复杂地形让项目团队陷入两难境地：如果靠近城区道路，涉及噪音扰民问题；而靠近河道又受到地形差限制。
一时想不出办法的船机部部长康艳威，只能到现场反复勘查，试图从现场找到思路启发。当他站在高处往下望时，突然灵光一闪：如果直接利用这个6米地势差进行上料，岂不是能够最大限度降低成本？劣势也能变成优势。回到项目部后，康艳威立即同工程技术部进行协商：“常规搅拌站及骨料仓为同一高程，且配料站上料口高于地面。我们打破常规思维，恰巧可以利用这个天然地势差，即上料口与骨料仓处于同一平面，较常规上料平台容量大。岂不是天然优势吗？”
这个突破性的想引发大家的热烈讨论，经过3天的方案比选和模拟验算，项目部最终验证了这一方案的可行性。自这一布置实施后，搅拌站上料平台容量陡增3-4倍，外来料运输车能直接进入配料站卸料，同时，减少装载机上料动作、油料消耗及维保成本，缩短上料时间，提高混凝土产出效率，极大减轻高峰期的混凝土生产压力。
钢筋加工解千钧 数智系统提精度
经过工程技术部初步策划，本项目钢总筋加工量高达3.8万吨，日均需求量约150吨。除数量庞大外，发电厂房金属结构及机电安装还需要多种异形钢筋结构，对加工的尺寸、强度及弯曲度等提出多方面的精细要求。在项目筹备阶段，项目总工彭茂军带队到同类型项目考察学习，亲眼目睹了传统钢筋加工的困境：工人们汗流浃背地操作着老式设备，但生产出的异形钢筋尺寸仍然不尽人意，而现场不得不进行二次修正。更令人担忧的是，因套丝精度不足导致的结构件返工，严重拖累了整体进度，长期下去，整体施工进度将积重难返。
回到项目部后，彭茂军立即组织召开研讨会，他将问题钢筋样品展示给大家：“这些套丝接口牙距不均、连接强度不稳定，完全达不到项目标准化建设要求，我们绝不能采用这样的设计！”于是带着问题，彭茂军又连续考察了4家钢筋加工厂，反复和厂家技术负责人进行技术研讨。终于在最后一次考察中，彭茂军得到了想要的答案：采用智能钢筋加工厂，将打磨砂子更换为切削刀，把单侧翻转改为双侧翻转，同时把套丝机和生产线进行组合，不仅在生产效率上扩充了一倍，而且质量上也达到行业优良标准。
怀揣答案，彭茂军立刻回到项目部组织工程技术部进行建模预演，确认了该加工方式的可行性。后续，项目部不到30天就完成智能钢筋加工厂设备引入及安装调试。经过检测，首批加工成型的钢筋构件，合格率达到99.8%，远超行业标准。在机进人退之下，智能钢筋加工厂成功实现机械化减人，现在只需3人进行操控调度，就能完成每月1200吨的高精度钢筋生产，加工效率比传统模式提高了50%。钢筋加工厂的张师傅感叹道：干了20年钢筋加工，没想到现在机器又高效又精准，咱们人力可是赶不上了。
▲钢筋加工厂航拍图 如今，渠江风洞子航运工程项目仍在渠江之上如火如荼地建设着：运载车辆在道路间排成钢铁长龙、搅拌站24小时不停奏响交响乐、加工厂生产出的钢筋正架起一层层钢铁森林......项目团队正不遗余力地投入项目建设，秉持着标准化管理思路的初心，要全力托举起这颗江心上的璀璨明珠。
来源 | 渠江风洞子航运工程项目部
作者丨刘育好 黄洪林 吴昊霖
责编 | 廖钦材一审一校丨章芹二审二校丨蔡静茹三审三校丨郑丽
