【大船集团】【一线故事】“听声辨漏 观察入微” 货物围护系统密性试验突击队的极致追求

大船集团仲夏时节，中船集团大连造船LNG运输船建造现场，密性试验的凯歌接连奏响，3号船 2舱和 3舱两次声音试验均实现“零漏点”一次性通过，5号船3舱氨气试验更是创下历史纪录——仅用4天，主屏壁层空间氨气浓度达标，57个试验取样孔全部发生显像反应，为下一步氨气试验显像检验打下基础。 这耀眼的成绩单背后，有着一支敢打硬仗、能打胜仗的青年钢铁之师——LNG运行部货物围护系统密性试验突击队。从首制船初次探索声音试验与氨气试验，到如今高效完成、捷报频传，这支队伍为LNG运输船货物围护系统密性试验开辟出一条成功之路。 “困难只是前进路上的铺路石，而非拦路虎！” 声音试验是LNG运输船货物围护系统建造的关键里程碑，其成败直接关乎次屏壁层的施工质量。面对首次在低于40分贝静音环境下入舱检测的严峻挑战，突击队迎难而上。环境噪音干扰、真空管路易损、封堵压力泄漏风险、流程衔接精度要求高……个个都是硬骨头。 突击队成员钻隔离空舱、攀穹顶空舱、爬边管隧，一寸寸地检查盲板封堵状态，不放过任何一丝泄漏风险。甲板上，他们统筹调度，确保吊车停摆、风机关闭；机舱内，他们沟通协调，让轰鸣的发电机暂时停转，只为营造那近乎苛刻的绝对静音环境。试验过程中，安保系统测试、静音条件确认、次屏壁层真空抽压、听声预检、正式听声、保压测试……每一个环节都严谨细致，不容有失。 为抢在计划节点前完成最后检查确认，一位主管施工员半小时内三次往返于船底与十几层楼高的穹顶甲板之间。施工班组更是开启了“全天候”模式，试验结束后，连夜组织充氮恢复次层空间压力，只为保证第二天其他工序正常推进。 正是凭着这份“铺路石”精神，首制船首舱声音试验零漏点、零缺陷、一次性通过，船东、船检、GTT的赞誉是对他们最好的肯定。这不仅是一次试验的成功，更是大连造船在LNG运输船核心建造技术领域从无到有的重大突破。 荣耀之后，是更深的沉淀与持续的攀登。他们以精益生产理念为指引，不断改进工艺工法，优化生产组织。试验时长从最初的7.5小时，被一步步压缩至高效的4.5小时；LNG运输船系列船建造进程中，1/2/5号船三艘船所有舱室、3号船前两个舱室，共28次声音试验，均一次性“零漏点、零缺陷”通过，创造了令人惊叹的行业“奇迹”。 “成功之路，唯有努力与坚持！” 如果说声音试验是重大挑战，氨气试验则是货物围护系统建造中公认的“终极关卡”。其流程更为复杂，安全风险等级更高。这项试验需向波纹板内注入易燃易爆的氨氮混合气，通过表面喷涂的显像剂精准定位焊接漏点。 首制船首舱氨气试验推进时，正值寒冬。刺骨的严寒给液氨瓶提取气体带来了巨大困难——低温导致气压不足，无法满足试验要求。工期紧迫，又无成熟防爆加热方案，怎么办？ 突击队不等不靠，自主攻关。他们搭起简易的脚手棚形成相对封闭的空间，巧妙地引入加温机连接风袖，对 液氨 瓶进行恒温加热。为确保安全，安排专人24小时轮班严密监控瓶体温度。这个看似“土”的办法，却实实在在地解决了大问题，保证了氨气顺利提取。 突击队成员们夜以继日，历时整整6天的鏖战，翻越了重重技术“大山”。全舱10500米自动焊焊缝、2977米手工焊焊缝，最终仅检出4处漏点，远低于单舱31处漏点的GTT检验标准。已经完成的1/2/5号船共计10次氨气试验，单舱平均漏点数仅4个（2号船及5号船最少的舱室只有1个），高于行业第一梯队单舱平均约10个漏点一个量级，得到GTT、船东、船检的高度肯定，并收到GTT高层的书面表扬信。而后续船，他们正向着实现单舱“零漏点” 的更高目标迈进。 创新，是他们永不停歇的脚步。 突击队持续优化工艺，创新性地引入液氨瓶液向管汇流排工装，单瓶更换时间节省约12分钟，单舱累计节省约500分钟。显像剂喷涂周期也从首制船的6天，成功缩短至现阶段5号船的4天，为后续关键节点赢得宝贵时间。 破局向前，征途再续。 LNG运输船货物围护系统密性试验突击队将无畏艰难，不惧挑战，高质量完成后续密性试验施工任务，为LNG运输船建造保驾护航。 END| 来   源：LNG运行部 | 责   编：张伟超| 审   核：张丁山 /张   拓/肖建平/马忠民