安庆石化 4000吨履带吊助力 世界当前规模最大重油催化裂解装置反应器成功封顶

为了保证项目建设按期中交，去年8月份基础施工开始，两器区域就作为第一个开工点率先动工。

按照计划，反应器壳体分成9段、再生器分成7段制造，其中超限部分的筒体、封头及VQS等大内件由宁波天翼公司在现场制造，南京工程公司负责施工安装。由于设备体积大，又是新工艺、新技术，在实际建设中不可避免地遇到了各种各样的问题。在充分借鉴同类施工经验的基础上，通过不断地摸索、纠偏和改进，及时处理发现的问题。为了更好地完成建设任务，在公司领导亲自指挥下，项目管理部整体统筹、提前谋划，联合设计、制造、施工、起重运输、监理及第三方安全监管组成“两器施工攻关团队”，按照总体统筹控制计划，细化分解阶段性重点工作，不断优化安装工序和施工方案，通过团队成员的通力协作，所有问题都在第一时间得到圆满解决。参建各方克服了疫情及阴雨高温天气等不利因素的影响，加大资源配置，优化设备制造及钢结构、设备安装工期，统筹内件到货及大吊车使用计划，紧扣各阶段施工节点，确保了两器安装工作顺利推进。

为了降低高空作业风险和施工难度，减少吊装次数，转型项目在安装阶段全面采取模块化预制、整体吊装的方式进行。其中，两器区域除了钢结构是在地面焊接预制、成片吊装之外，设备的壳体与内件也是按照方案计划，集成安装后整体升空。尤其是反应器的安装，项目管理部专门邀请设计单位专家到场，与参建各方一起集思广益，通过精密测算，反复优化施工和吊装方案，开辟了双线作战——高空60米层锥段VQS室的内件安装紧锣密鼓，地面封头、上直筒段以及内集气室、旋风分离器等内件的集成安装快马加鞭，参建各方通力合作，两个作业面同时推进，大大加快了施工进度，确保了反应器封顶这一关键节点。

11月15日，反应器封头模块具备吊装条件。集成后的封头直径18米，高度18.93米，重达1040吨，吊装高度74.77米。设备直径大，提升高度高，且在对口的过程中，要对内件和壳体的水平度、垂直度同时找正，这些都给吊装工作带来了不小难度。此次吊装也是系统内第一次进行如此大规模的封头集成模块吊装工作，是安庆石化转型项目建设过程中的又一个突破！

11月16日上午9:28，在4000吨履带吊的缓缓动作下，反应器封头模块平稳升空。经过四个多小时的连续奋战，13:38，反应器封头顺利吊装就位。

反应器的成功封顶，标志着炼油转化工结构调整项目建设进入最后的攻关冲刺阶段，具有十分重要的里程碑意义。