组合式车库钢吊梁安装.doc

一、项目概况 苏州轨道交通2号线太平车辆段吊车梁-TS-12-B-2标准组合车库主要位于1-15轴和CL，15-17米，钢制吊车梁标高为+4.2、+5.1、+7.5三种形式，钢吊梁通过焊在牛腿上的预埋钢板与立柱连接。根据《钢吊车梁》图集（03SG520-1）有关规定，钢吊梁采用Q235C材质，钢吊梁采用GDL9-3Z和GDL9-4Z两种型号，规格为最初定位为 240x14 和 250x16。，具体施工时可根据实际情况调整规格。钢悬梁示意图如下图所示。2. 钢吊梁施工工艺 2.1 钢吊梁施工工艺 材料检验 坡口加工 板材对接 自动焊接下料装配 校正 吊梁预装及加强筋安装 吊梁加强筋焊接除锈、喷漆。2.2 施工工艺 2.2.1 材料检验 本项目所有原材料及辅料均按有关规定进行取样检验，原材料必须进行化学成分检验和力学性能试验。2.2.2 坡口加工这部分工序主要包括翼缘板与腹板的对接坡口（这部分坡口加工在冲裁前进行），上翼缘与端板与腹板的“T”型连接槽（该部分槽加工在腹板下料完成后进行）。坡口加工采用CG1-30自动切割机切割，切割机运行轨道必须平整。对接槽在板材对接前加工吊车梁安装，“T”型接头槽在冲裁完成后加工。

割嘴与钢板的距离应符合规定。应根据坡口尺寸要求调整割嘴与钢板的夹角。沟槽加工不得有大于1.0mm的裂纹或缺边，沟槽上的熔渣必须及时清理。用样板检查坡口时，样板与加工边的距离不应大于1.0mm。需要开槽的钢板边缘用白漆“”标明待加工的边缘，旁边标有开槽尺寸。2.2.3 板对接 本工程起重机主梁翼缘板和腹板的接头均选择在下料前进行，对接处应根据进料大小合理排料。对接以板材中心线为准，使板材两面尺寸偏差均匀。板对接位置还必须满足下列要求：吊车梁的翼缘板在跨中1/3范围内不得有对接。吊车梁上下翼板对接位置应与腹板对接位置错开300mm以上，与加强筋焊缝错开200mm以上。对接拼装采用临时加强筋的形式穿过焊接孔，不允许在焊缝处点焊，采用两端加装灭弧板的方法。起重机梁腹板对接长度不小于600mm，宽度不小于300mm，翼缘板对接板长度不小于2倍板宽，宽度方向不允许是对接。板材对接拼装时，应根据焊接抗变形要求，预先预留抗变形量。2.2.4 自动焊 本工艺主要包括板对焊和舟焊。焊道两端的消弧板材料和坡口形式必须与焊材一致。焊前必须将焊道内的油漆、杂质、铁锈等清理干净。起重机梁腹板对接长度不小于600mm，宽度不小于300mm，翼缘板对接板长度不小于2倍板宽，宽度方向不允许是对接。板材对接拼装时，应根据焊接抗变形要求，预先预留抗变形量。2.2.4 自动焊 本工艺主要包括板对焊和舟焊。焊道两端的消弧板材料和坡口形式必须与焊材一致。焊前必须将焊道内的油漆、杂质、铁锈等清理干净。起重机梁腹板对接长度不小于600mm，宽度不小于300mm，翼缘板对接板长度不小于2倍板宽，宽度方向不允许是对接。板材对接拼装时，应根据焊接抗变形要求，预先预留抗变形量。2.2.4 自动焊 本工艺主要包括板对焊和舟焊。焊道两端的消弧板材料和坡口形式必须与焊材一致。焊前必须将焊道内的油漆、杂质、铁锈等清理干净。法兰板对接板的长度不小于板宽的2倍，宽度方向不允许对接。板材对接拼装时吊车梁安装，应根据焊接抗变形要求，预先预留抗变形量。2.2.4 自动焊 本工艺主要包括板对焊和舟焊。焊道两端的消弧板材料和坡口形式必须与焊材一致。焊前必须将焊道内的油漆、杂质、铁锈等清理干净。法兰板对接板的长度不小于板宽的2倍，宽度方向不允许对接。板材对接拼装时，应根据焊接抗变形要求，预先预留抗变形量。2.2.4 自动焊 本工艺主要包括板对焊和舟焊。焊道两端的消弧板材料和坡口形式必须与焊材一致。焊前必须将焊道内的油漆、杂质、铁锈等清理干净。4 自动焊 本工艺主要包括板对焊和舟焊。焊道两端的消弧板材料和坡口形式必须与焊材一致。焊前必须将焊道内的油漆、杂质、铁锈等清理干净。4 自动焊 本工艺主要包括板对焊和舟焊。焊道两端的消弧板材料和坡口形式必须与焊材一致。焊前必须将焊道内的油漆、杂质、铁锈等清理干净。

助焊剂必须烘烤，严禁在焊道内起弧引燃。必须纠正焊后变形。多层多道焊后应清除焊渣，清除焊渣时不得使用煤油。焊后应将焊渣、焊疤、焊瘤等全部清理干净。腹板对接完成后，采用三角加热法烘烤腹板，使其拱起12mm。上述工作完成并全部合格后，方可进入下一道工序。2.2.5 下料本工序主要包括吊车梁翼缘板、腹板和扶强材的下料。下料前，应在数控切割机和直条切割机平行于轨道的一侧设置变位机，并用专用板夹将板吊到机床上，并在定位器上安装定位器进行初始定位。将两把切刀移动到指定位置，空车快速运行，观察板材是否有跑边现象，不符合要求的调整符合要求后方可开始切割作业。切割时，应先进行横向切割。切割板材的毛边并找到板材的直角。同一张板材的两侧必须用两把切刀平行切割，以免一侧受热变形。下料完成后，对每块板进行编号。起重机横梁的翼部和腹板均由数控切割机下料，对厚度大于10mm的吊车梁加强板还需要直切条机。对于轧制钢板两边10mm的范围，必须切除。2.2.6 装配吊车梁翼板和腹板的装配在自动拼钢机上进行。吊装时采用钢杆四点吊装方式或两台桁架车吊装。必须使用四个专用夹具进行吊装。装配时，先装配下翼缘和腹板，再进行上翼缘的装配。装配过程中，应先控制末端各板的平面度和垂直度，然后依次向中间延伸。对于轧制钢板两边10mm的范围，必须切除。2.2.6 装配吊车梁翼板和腹板的装配在自动拼钢机上进行。吊装时采用钢杆四点吊装方式或两台桁架车吊装。必须使用四个专用夹具进行吊装。装配时，先装配下翼缘和腹板，再进行上翼缘的装配。装配过程中，应先控制末端各板的平面度和垂直度，然后依次向中间延伸。对于轧制钢板两边10mm的范围，必须切除。2.2.6 装配吊车梁翼板和腹板的装配在自动拼钢机上进行。吊装时采用钢杆四点吊装方式或两台桁架车吊装。必须使用四个专用夹具进行吊装。装配时，先装配下翼缘和腹板，再进行上翼缘的装配。装配过程中，应先控制末端各板的平面度和垂直度，然后依次向中间延伸。采用钢杆四点吊装方式或两台桁架车吊装。必须使用四个专用夹具进行吊装。装配时，先装配下翼缘和腹板，再进行上翼缘的装配。装配过程中，应先控制末端各板的平面度和垂直度，然后依次向中间延伸。采用钢杆四点吊装方式或两台桁架车吊装。必须使用四个专用夹具进行吊装。装配时，先装配下翼缘和腹板，再进行上翼缘的装配。装配过程中，应先控制末端各板的平面度和垂直度，然后依次向中间延伸。

翼缘与腹板的装配采用定位焊。装配注意事项如下：点焊必须由合格的焊工进行。装配前应清除焊缝边缘（包括翼缘和腹板）30mm区域内的锈迹、毛刺、污物等。CO2气体保护焊用于定位焊，焊丝直径为φ1.2，材料为H08Mn2SiA。下翼与腹板“T”连接处定位焊缝长度为40mm，焊缝高度为2/3hf，间距为500mm，中心吊装点定位焊缝长度为200mm。上翼与腹板“T”交界处点焊长度为30mm，焊接高度为1/3hf，间距为600mm，要求双边点焊位置错开。装配时要注意焊缝的位置，保证相互错开。装配完成后，应明确标出部件的重心位置，以方便吊装。2.2.7 校正本工序主要包括：板材对接变形的校正；钣金加工变形的校正；H型钢焊后变形的校正；焊后刚性板变形的校正。板材对接工艺采用防变形工艺，减少焊接变形（防变形量见附表）。对于余角变形，采用半自动切割机火焰烘烤和机械顶面矫平或采用卷板机直接矫正。侧弯等变形用手刀火焰矫正，矫正时根据变形情况采用三角加热法或点加热法。焊接H型钢的矫直是在H型钢矫直机上进行的。2.2.8 吊车梁预装及加强筋安装 吊车梁预装选择在预装平台上进行。钢制工作台在预装平台上的水平偏差必须控制在1mm以内。8 吊车梁预装及加强筋安装 吊车梁预装选择在预装平台上进行。钢制工作台在预装平台上的水平偏差必须控制在1mm以内。8 吊车梁预装及加强筋安装 吊车梁预装选择在预装平台上进行。钢制工作台在预装平台上的水平偏差必须控制在1mm以内。

只有经过校准和合格的起重机大梁才能进行预组装和加固。预装配前测量H型钢的实际长度以调整偏差。预组装从一端进行到另一端。预装时，先在两吊车主梁连接处安装端板。安装端板时，要保证端板与腹板的垂直度、刀板下端的水平度和防变形方向。装配端板时，应以上翼缘为基准面，按图纸尺寸定位端板（吊车梁端板钻孔后，将下端面压平，再由专人拆卸防变形，防变形量为3mm，最后将每两个积木用铁丝绑起来，送到预组装工序）。然后以此一端为基准，依次向后安装加强筋，安装完成后进行下一节的预拼装。预装应按吊车梁的轴号依次进行。钢吊梁放置在牛腿上后，与预埋在牛腿上的钢板焊接在一起。2.2.9 起重机主梁加强板的焊接 加强板组装完成并检验合格后，送入下一道工序进行焊接。焊接由两名合格的焊工进行。焊接从中央加强筋开始，然后对称地向两侧焊接。扶强材间距不应大于1米。加劲板焊接前，应将吊车梁放平，以免焊接变形。加强筋的焊接按自下而上的顺序进行。所有加劲肋必须包角。加强板的焊接采用CO2气体保护焊（焊接过程中应使用挡风板）。焊接端板时，应注意先焊腹板与端板之间的焊缝，焊接采用CO2气体保护焊。焊接完成后，将端板找平，然后焊接端板与上下翼板的焊缝。加强筋的焊接按自下而上的顺序进行。所有加劲肋必须包角。加强板的焊接采用CO2气体保护焊（焊接过程中应使用挡风板）。焊接端板时，应注意先焊腹板与端板之间的焊缝，焊接采用CO2气体保护焊。焊接完成后，将端板找平，然后焊接端板与上下翼板的焊缝。加强筋的焊接按自下而上的顺序进行。所有加劲肋必须包角。加强板的焊接采用CO2气体保护焊（焊接过程中应使用挡风板）。焊接端板时，应注意先焊腹板与端板之间的焊缝，焊接采用CO2气体保护焊。焊接完成后，将端板找平，然后焊接端板与上下翼板的焊缝。注意先焊腹板与端板的焊缝，焊接采用CO2气体保护焊。焊接完成后组合式车库钢吊梁安装.doc，将端板找平，然后焊接端板与上下翼板的焊缝。注意先焊腹板与端板的焊缝，焊接采用CO2气体保护焊。焊接完成后，将端板找平，然后焊接端板与上下翼板的焊缝。

所有焊缝外观必须符合二级外观检验标准。焊接完成后，应清理焊缝、焊疤、飞溅等，矫正变形后方可转入下道制孔工序。2.2.10 除锈和涂漆 起重机大梁涂漆前应彻底除锈，不得有浮锈焊痕、焊瘤等及其他附着物。对于抛光后的高强螺栓摩擦面，应使用硬纸板进行粉糊，以免涂漆时误涂。涂漆前，应将各处的编号清楚标明，以防涂漆人员误涂。涂布采用辊涂方式，涂装工序宜在气温较高的中午进行，施工环境温度应在15-30℃之间。为保证涂装质量，涂装层与层之间应保持适当的时间间隔（具体时间间隔根据涂料的性能而定）。对漏涂部位必须按规定进行补漆，对有缺陷的部位按规定进行修补涂装。吊车梁底漆和面漆颜色必须符合设计要求，涂装应均匀。3、钢吊梁施工技术保障措施 3.1．板材对接工艺质量要求 3.1.1．焊缝外观：无未焊透、缩根、咬边、焊疤接头等缺陷。焊接波浪均匀，无气孔、夹渣、裂纹和电弧划伤等缺陷，焊缝宽度均匀。3.1.2. 焊缝补强不得高于2mm，配合接头偏移点控制在1mm以内。3.1.3. 焊道两侧无飞溅，对接处无拐角变形。3.1.4. 对于对接接头，考虑焊缝位置错开且不在跨距中间1/3处的要求。3.1.5. 所有对接焊缝均经探伤检验合格。配合接头的偏移点应控制在1mm以内。3.1.3. 焊道两侧无飞溅，对接处无拐角变形。3.1.4. 对于对接接头，考虑焊缝位置错开且不在跨距中间1/3处的要求。3.1.5. 所有对接焊缝均经探伤检验合格。配合接头的偏移点应控制在1mm以内。3.1.3. 焊道两侧无飞溅，对接处无拐角变形。3.1.4. 对于对接接头，考虑焊缝位置错开且不在跨距中间1/3处的要求。3.1.5. 所有对接焊缝均经探伤检验合格。

3.2. 切割和坡口工艺 3.2.1。气割允许偏差（mm） 零件宽度和长度-2~0，切割面平面度0.05t，1切割深度0.3局部缺口深度1.0对角线偏差2.0为切割面厚度。3.2.2. 机械剪切允许偏差(mm) 零件宽度和长度 3.0 边缘缺边 1.0 型钢端部垂直度 2.0 对角线偏差 1.0 3.2.3. 必须清除所有切割渣。3.2.4. 零件无扭曲、弯曲和其他变形。3.2.5。槽角允许偏差为3°，钝边均匀，允许偏差为0.5mm。3.2.6. 手动切割机无元件气割。3.2.7. 零件表面无其他明显缺陷。3.3. 组装过程 3.3.1。打磨焊缝50mm宽的区域，直至露出金属光泽。3.3.2. 组装后的H型钢偏差符合规范要求。h<500 2.0 500<h<1000 3.0 h>1000 4.0 截面宽度 b 3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度 b/100，且不大于 3.0 弯曲弧垂（受压构件除外） L/1000，且 不应大于大于10.0 Twist h/250，且不应大于5.0 腹板局部扁平t < 143.0 t14 2.0 3.3.3 上翼“T”型槽无点焊，腹板无杂物、油污等。

3.3.4. 构件重心位置清晰，H型钢长度尺寸清晰。3.3.5. 零件表面无其他明显缺陷。3.4. 自动焊接工艺 3.4.1．上翼与腹板“T”型接头探伤合格。3.4.2. 焊缝外观符合要求。3.4.3. 吊车梁表面无焊瘤、焊疤、麻点等缺陷。3.4.4. 焊渣必须清理干净。3.4.5. 两端电弧板已切割，电弧板连接处打磨光滑。3.5. 校准过程 3.5.1。法兰盘无转角变形和波浪变形。3.5.2. 吊车梁无侧弯、无扭转。3.5.3. 起重机横梁不得向下偏斜。3.6. 刚性板装配工艺和焊接工艺 3.6.1。吊车横梁长度符合要求（允许偏差2mm）。3.6.2. 加强筋间距符合图纸要求（允许偏差3mm）。3.6.3. 加强筋和吊车梁的变形已得到纠正。3.6.4. 所有焊缝的外观质量应符合二级外观检验标准。3.6.5. 3.6.6.无电弧划痕、焊瘤、焊疤等。吊车梁编号清晰，位置一目了然。3.7. 除锈和喷漆工艺 3.7.1。清除所有浮锈。3.7.2. 高强螺栓的连接部位和连接面加有保护纸。3.7.3. 所有涂层厚度必须符合规范要求。3. 7.4. 要求面漆颜色应一致。3.7.5. 元件号不得涂漆。3.7.6. 悬挂标志。h<500 2.0 500<h<1000 3.0 h>1000 4.0 截面宽度 b 3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度 b/100，且不大于 3.0 弯曲弧垂（受压构件除外） L/1000，且 不应大于大于 10.0 Twist h/250，且不应大于 5.0 Web local flat t<143.0 t14 2.0