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冲上热搜！
伴随着投资建设的
德余乌江特大桥主拱合龙
#基建狂魔又上新了#这一话题
迅速冲上微博热搜榜第三
有人心动点赞
有人致敬付出，赞美勤劳
甚至纷纷下场科普
安利大桥施工细节和背后的央企力量
新晋顶流凭什么霸屏
是因为每一颗螺丝钉都充满了力量
往下看
我们为你一一道来
《在乌江上打造世界拱桥名片》
乌江特大桥全长1834米，主跨504米，跨度位列上承式钢管混凝土拱桥世界第一。大桥采用的拱、柱、梁全固结无支座整体式受力体系在国内首创，施工极具难度，代表了目前同类型桥梁建造的世界顶级水平。为了在乌江上完成这一杰作，大桥建设者们付出了无数的智慧、汗水和心血。
01
“千丝万缕”凌空搭桥
在峡谷高山间搭桥，吊装是极为重要的一关。乌江特大桥主拱肋设计为等宽变高空间桁架结构，由8根直径1.4米的钢管组成，这样的节段全桥共有60个，最大重量可达157吨。建设者们在江面架起“千丝万缕”，来完成这些庞然大物的空中组装。
“使用缆索吊系统，就像在高空中用钢丝‘绣花’。”德余6标项目负责人王志金介绍。大桥采用的缆索吊主吊承重索有28根，单根长1250米，主吊牵引索更是长达12800米，加上其它辅助索总长度可达9万米。配合72米高的缆塔，有力擎起百吨钢节段。
为了实现远程吊装如“探囊取物”，项目团队在吊钩、缆塔等部位加装了一整套定位系统，可实时显示吊钩的立体位置，让操作手坐在百米外的控制室里也能轻松操纵，大大降低了吊装难度。此外，项目还研发改造精调吊具，实现吊装节段空中姿态的精准调整，大幅提升了吊装精度。
为了实现远程吊装如“探囊取物”，项目团队在吊钩、缆塔等部位加装了一整套定位系统，可实时显示吊钩的立体位置，让操作手坐在百米外的控制室里也能轻松操纵，大大降低了吊装难度。此外，项目还研发改造精调吊具，实现吊装节段空中姿态的精准调整，大幅提升了吊装精度。
吊运过程中，节段的移动会让缆塔受力产生形变，影响拱肋安装精度，因此维持缆索受力结构稳定成了另一项难题。“缆索控制精准与否，关系到大桥整体推进。”王志金说。为了明晰受力结构、提升吊装精度，技术团队开展了系统的对比测算，最终采用“缆扣分离”方案，将缆索吊系统与扣挂系统分离设置。两套系统独立运行、互不干扰，共同保障吊装施工的稳步推进。从第一个节段，到最后合龙，建设者以平均两天一个节段的吊装效率，用“千丝万缕”在乌江上演绎出“中交速度”。
02
毫米安装世界工程
| 钢结构“卧拼+立拼”填补大型全栓接行业空白
504米的主跨径，把乌江特大桥送上了世界同类型桥梁的金字塔尖，也给建设者带来了前所未有的挑战。为提高结构耐久性，大桥主拱肋全节段使用高强度螺栓连接，在这样的大跨径基础上，要把数万颗螺栓毫厘不差地一一送入连接孔洞，施工难度可谓“史诗级增强”。
面对难题，项目团队没有后退半步。技术人员在会议室内开展连续多天的技术攻关，查阅大量资料、对比方案、模拟推演，创造性推出了“三步走”的拼装思路。
| 数字化预拼装开创行业先例
第一步，从源头开始控制精度。生产出来的钢结构在出厂前先初拼，整节段运至现场后再复拼，“卧拼+立拼”的双拼工艺，使得拱肋线形和风撑全栓接均达到毫米级精度。第二步，在正式拼装之前应用数字化手段进行“沙盘演练”，通过建立数字模型，模拟完成线形控制、姿态精调等全过程施工，做到就胸有成竹。第三步，应用精调装备、智能张拉设备、全自动测量机器人、BIM+智能监测系统等各类“法宝”为精准安装提供保障。
| 各类设备、系统为精准安装保驾护航
“我们不仅填补了大型全栓接装配式结构双拼施工的行业空白，也开创了大型钢结构桥梁全面应用数字化预拼装的行业先例。”王志金解释道。这些创新举措，有力有效保障了世界级大桥的建设品质，成果也一一体现在了主拱合龙的靓丽数据中。经过专家全面勘测，8根弦管综合对齐误差全部小于3毫米，全拱高程最大偏位小于2厘米，9万颗高强螺栓通孔率达100%，224个法兰盘没有一处增设调整垫片。
03
巧思建造环保大桥
“要牢固树立绿水青山就是金山银山的理念，守住发展和生态两条底线，努力走出一条生态优先、绿色发展的新路子！”习近平总书记2021年初考察贵州时的殷殷嘱托犹在耳畔。为了尽可能减少施工对当地环境的影响，建设者们也做了大量的努力。
一年多前，刚刚进场的项目团队在完成现场全面勘察后发现，目光所及之处尽是高山峡谷、悬崖绝壁。“在这样的环境下架设钢结构拱桥，简直难于上青天！”王志金回忆，彼时大型结构运输，成了摆在大家面前的首要难题。
| 借力乌江“黄金航道”水运钢构件
按照常规方案，项目团队需要在山谷间开辟出长达数十公里的施工便道，还得削平山头造出一块平地，来加工和存放构件。“这样绝对不行！对自然环境破坏太大了，再想想办法。”王志金一口否决了这一方案，前期建设研讨会再次陷入僵局。
“能不能把运输方式转移到水路？听说乌江航道准备全线复航了，我们正好可以利用上！”讨论会上，一句话打破了寂静，工程师们一拍即合，迅速对水运方案进行分析比对。就这样，借力“黄金航道”环保运输的方案被定了下来，各项准备工作随即展开。5个月后，第一块拱肋节段经过整体加工，从480公里外的重庆加工厂“乘船”来到乌江特大桥建设现场。乌江这条沉寂了近20年的“黄金航道”，再度恢复生机。
| 钢结构拼装厂与便民码头合二为一
大桥的绿色建造成效不止于此。项目团队创新应用的“工厂化建造+装配式加工”理念，让大桥主要部件都由工厂统一加工，施工现场实现“零排放”目标。此外，大桥应用的UHPC混凝土共节约钢材料1100吨；“路地共建”的钢结构复拼场地与当地码头合二为一，有效减少了资源重复投入；运用倾斜摄影采集地面数据实现填挖平衡，减少了工程占地面积……一项项复杂工作的背后，是建设者们“守护绿水青山”的不懈追求。
如今，这座耗费了数十位桥梁专家、汇聚千余名建设者心血和汗水的世界级大桥，终于迎来主拱合龙，让乌江天险再一次被人类的力量飞越，“世界桥都”贵州即将诞生又一座超级桥梁。“乌江特大桥主拱的成功合龙，是一个新的起点，建成这座雄跨百年的品质工程，我们充满信心。”望着眼前刚刚合龙的大桥主拱，王志金坚定地说。
