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作为一台主打起重能力高、使用寿命长的25吨设备，为应对试压块、卸钢筋对车辆的高强度考验，STC250T4针对车架、底盘、回转机构、取力装置全部进行了加强设计：
选择1.4米直径的大回转支撑，加强型回转支撑螺栓，加强车架和支腿结构，抗疲劳寿命提升30%；
加大取力传动轴，安全系数提高3倍以上。
采用35kW液驱散热，解决液压系统过热问题；
采用液控先导操作，改善操作手手麻脚抽筋的疲劳。
采用11柱塞卷扬马达，重载低速更平顺；
采用双泵智能分流系统，保证复合动作工作效率。
5吨副钩减少换倍率的麻烦；
超3万次车架抗疲劳实验，超出国标5倍，应用于施压块、钢筋笼工况，使用寿命较上一代机型提高2倍。
在定义开发时，研发团队曾就臂长的设计进行过激烈的讨论，最后结合用户的使用场景和建议，为了保证重载工况的起重能力，降低客户的购买成本，最终确定全伸臂长为35米，最大起升高度35.5米，基本臂最大起重力矩1103kN.m。
与其它同吨位机型相比，STC250T4在常用14-20米臂段的起重能力领先行业其他机型10%以上：
14.8m臂长，11m幅度，额载8t，可吊三捆钢筋
19m臂长，9m幅度，额载11t，可吊三块试压块
23m臂长，13m幅度，额载6.1t
31m臂长，16m幅度，额载4.1t
全伸臂长，14m幅度，额载5t
同时，为满足用户吊高的需要，STC250T4标配8m副臂，加副臂最大起升高度43.5m。
产品开发时，另一个激烈的讨论是关于STC250T4的成本。有人提出如果采用T型机的标准配置，高配置成本恐怕失去价格优势。
这个争论曾一度让会议无法进行。最后是“你愿意开一台（低配置）这样的车吗？”这个问题统一了大家的认识。
试压块、钢筋笼，工况动作固定、重复，施工收入按重量计费，操作手长时间进行重复动作，要在尽可能短的时间完成巨大的工作量。
为了降低操作手强度、保证复合动作效率，最终决定让STC250T4保持使用双泵智能分流系统、新型液控流量分配系统等高配置。
“让设备满足极限工况”、“能够长时间施工，延长使用寿命”、“保障设备残值”……在这些价值目标的牵引下，项目组用25吨5节臂的成本砸下一台4节臂车，希望改变行业为迎合低价而牺牲品质的趋势，履行价值承诺，摆脱低价竞争。
有吊友算了一下，一次大梁开裂，仅维修费用就是3万，加上请代班车，维修停工损失至少4万元，换大梁则在10万元以上。维修过大梁的车，二手残值比正常要少10万，还难以出手。
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