这个工程，突破了上百项纪录，各种建造“大排面”轮番上演！

上百家企业近4万名员工

同时参与建设

建设过程突破上百项纪录

单是炼油区就有

11万标张设计图纸

摞起来大概有十多米高

从南海之滨一片滩涂

到炼塔林立的大南海石化工业园区

一座世界级“炼化巨无霸”

正从蓝图走向现实

视频来源：中国青年报

在香港回归祖国25周年之际

地处粤港澳大湾区

由中国石油工程建设有限公司

参与建设的

广东石化炼化一体化项目

炼油区4个联合装置密集中间交接

该项目是中国石油集团

炼化业务转型升级的重要工程

将充分发挥龙头项目产业带动作用

利用沿海沿江临港的区位优势

发展成为配套完善、绿色安全

高质量发展的大型石油化工

一体化产业基地

项目投产后将对保障国家能源安全

推动粤东地区经济发展具有重要意义

01 名副其实的炼化巨无霸

广东石化炼化一体化项目

占地920公顷

建设规模为

2000万吨/年炼油

+260万吨/年芳烃

+120万吨/年乙烯

是国内唯一可全部加工

劣质重油的炼化项目

光是中国石油工程建设有限公司

负责的炼油区

就有11万标张设计图纸

（一张标准图纸是891mm×594mm）

这些图纸摞起来大概有十多米高

连起来大概有90多公里长

项目合同工期24个月

比同类项目工期少6-8个月

上百家企业近4万名员工

同时参与建设

其中炼油区建设

高峰期施工人力需求

就突破了2万人/天

02 建造“大排面”轮番上演

一个工程

突破了上百项纪录

各种建造大场面轮番上演

世界最大的

260万吨/年芳烃联合装置

抽余液塔

高116米、直径13.8米

吊装重量达4606吨

由中国石油工程建设有限公司

主导研发制造的

5000吨门式起重机作为主吊

历时3个半小时

圆满完成吊装任务

创造了亚洲最重塔器吊装纪录

360万吨/年催化裂化装置是

广东石化炼油系统的核心装置

而“两器”则是核心中的核心

再生器重1305吨

沉降器重890吨

都是超大的非标设备

项目制定出“两器”模块化施工方案

实现了国内“两器”首次模块化安装

相较于传统施工模式

节约工期30%-40%

配套工程高架火炬系统

为全厂性的安全设施

中国石油工程建设有限公司

广东石化项目

采用“吊车提升法”火炬施工与

双立面塔架式火炬施工相结合的方法

顺利完成高150米的火炬安装任务

创造了亚洲“口径最大

高度最高、数量最多”新纪录

四联合区域有大量

高温、高压、强腐蚀工艺管道

操作压力21.78兆帕

相当于2100米深的水压

对管道施工提出了极高的要求

项目在施工现场建设了管道预制厂

投入28台全自动焊机

并将自动焊机升级

与手工焊相比效率可提高数倍

……

03 模块化助力建设“加速度”

广东石化炼化一体化项目

比同类项目工期少6-8个月

同时施工场地有限

大型设备施展不开

建设单位通过大力推行

工厂化预制、模块化安装

大幅减少现场工作量

提高了工作效率

同时降低了高空作业风险

420万吨/年蜡油加氢装置

为单系列并联国内规模最大

装置2台加热炉

由异地完成工厂化预制、组装

直接运至现场

再通过车载液压沉降

一次安装到位

开创了中国石油

方炉整体橇装化安装先河

采用这种施工方案

2台加热炉整体生产过程

提升工效1倍以上

工期比分片到货、现场组装

至少提前3个月时间

高架火炬系统安装

采用“工厂化预制、

模块化安装”方案

75天完成两个塔架

2400余吨钢结构安装

4万条螺栓紧固任务

建设过程中

中国石油工程建设有限公司

广东石化炼化一体化项目炼油区

等总计约12万吨

实现工厂化预制率100%

总计约730万吋径工艺管道

工厂化预制深度达到40%以上

各类压缩机约39台/套

采用模块化到货、安装

30台加热炉

主体模块化施工率100%

塔器等非现场组焊立式设备

100%实行就地“穿衣戴帽”整体吊装

设备框架、管廊等钢结构

分块安装达到80%以上

静设备约1693台

均采用专业工厂制造

模橇块施工率100%

END

整理发布 |

编辑 | 之然 姜桐

来源 | 中国青年报 中国石油 国资小新