风电叶片模具|大型风电叶片生产降本工艺方法（下）

3 生产成型提速降本方法

叶片生产流程如图4所示，其中壳体成型及粘接需要占用模具用时，同时需要人员通力配合完成，因此对该部分的工艺改进，有助于较快提升生产效率。

图4

壳体生产成型增效方法如图5所示，主要分为4个方法：生产人员动作提效，铺布提效，包真空提效及灌注与预固化提效。

图5

3.1生产人员动作提效

该部分分为物料布置，节省搬运时间及重复次数及定人定岗提高操作人员熟练度两部分。参考图6方法进行工步分析，需涵盖工步开始时间，结束时间，移动距离等，通过该分析去除不必要工序，制定合理的定人定岗方案及物料布置方案。

图6

3.1.1 腹板芯材预置

芯材最小包装为单人可以搬运为准，可提前按预先设定位置进行放置。

作业人员在铺放芯材工序时直接就近拿取（图7），省去叶根运输和寻找时间。预计至少节省30min时间。

图7

3.1.2 壳体叶根螺套铺放优化

模具法兰处增加可放置螺套的平台风电叶片模具，螺套安装前提前置于平台上。将UD棒和PVC块及玻纤束都按顺序放在壳体内部（图8）吊车出租，作业人员可以随手拿取。预计至少节省20min时间。

图8

3.1.3 壳体叶根铺放玻纤预置

按前缘、后缘及叶中分区域将各部分玻纤预先放置到距离最近处（图9）。预计至少节省30min。

图9

3.1.4壳体后缘UD单层成卷

后缘UD布按照每层的铺放顺序单卷成一卷，铺放时可直接铺放到产品上（图10）。预计至少节省20min。

图10

3.1.5 多层一体缝编铺放

后缘垫布及BBI包裹布，多层整体缝编成卷，提前预放在铺设起点位置的模具置物平台上，减少人员作业中搬运。预计至少节省20min。

3.2壳体铺布提效

现有壳体芯材铺层，多由小块构成，将多个小块事先连接成大块，可以节省铺放次数吊车，同时减少芯材间隙修补的时间。该优化提速方法由四个步骤构成：拼块数量减少至1/5以下,制作对应每个区块模板，模板上芯材铺放、修剪并成卷，模具铺放及验证（图11，图12）。预计至少节省30min。

图11

图12

3.3包真空提效

真空灌注系统布置辅材由带孔薄膜、导流网、导流管组成，目前的作业相当于重复3次动作。

改进方法将带孔薄膜、导流网及欧姆管线下按照要求提前缝编在一起，4m一段。撕除也是4m一段撕除，即提高铺放效率，同时提高撕除效率。

导流网分为叶根段区域-最大弦长左右、后缘UD区域、主梁上区域，全部采用沿主梁为轴心卷放，铺放时在壳体内展开（图13）。预计至少降低30min。

图13

3.4灌注及预固化提效

现有灌注方式铺放导流网较多风电叶片模具，可结合芯材浅槽的方式，根据浅槽的流道效应，芯材表面有壳体的区域采用芯材导流形式，此区域不铺放导流网。

具体方法为：叶根导流网铺设至最大弦长附近，最大弦长附件至叶尖保留主梁上、后缘UD导流网，其他区域由芯材导流。流道管路整体精简为2根管道（叶根最大弦长处前除外）结合灌注时间、树脂特性及模具升温曲线优化预固化升温曲线，局部补偿固化温度，降低预固化时间（图14）。预计可将灌注及预固化时间缩短至6h内。