【上海振华重工】毫米级标准锻造“国之重器”

上海振华重工8月的江面波光跃金，国内首艘35000方舱容等级超大型耙吸挖泥船“浚广”轮，在江苏启东码头缓缓入水。这艘由公司打造的“巨轮”，不仅是中国疏浚装备从“跟跑”到“领跑”的标志性成果，更以全程贯穿的毫米级建造标准，书写了“中国制造”对极致质量的执着追求。 项目建造过程中，2025年6月18日是“全船艏艉贯通”的关键节点。为确保按期完成，项目团队反复测算后决定优化工序，创新采用“轨道先合拢，后机加工”的安装方法来破解工期压力。但创新背后，是前所未有的质量控制难题。 其中最大的变化在于轨道加工姿态：常规流程里轨道是平放在车间平台上水平加工，精度容易把控；而“先合拢”后，轨道随分段与主船体固定，变成了竖直站立的形态，以往的水平加工设备、操作手法完全用不上。再加上工艺要求本就严苛：轨道内外侧粗糙度要控制在3.2微米以内，相当于1根头发丝直径的几十分之一；吸口铸钢件端面与轨道面的高低差不能超过0.5毫米。更棘手的是，现场振动、温差、湿度等因素，都可能引发加工偏差。 “我来牵头解决！”面对难题，90后工程师王长俊主动请缨，迅速组建滑轨立式机加工质量控制小组。在项目顺利按期实现全船艏艉贯通节点后的1个月里，团队扎根施工现场，反复试验后创新提出“动态环境监测+实时补偿加工”方案，通过分时段采集温度与振动数据，建立补偿模型，根据环境变化动态调整施工参数，对加工过程中的每一组数据的校核更是做到“毫厘必争”。7月29日，在船东、船检和船厂质检的三方共同见证下，滑块与轨道面的贴合面积远超工艺要求的50%，铸钢件端面与轨道的高低差仅0.2毫米，粗糙度更精准控制在2.8微米以内。滑块试降时，起吊钢丝绳松弛瞬间便整体保持水平，彻底规避了在未来挖泥作业中的卡滞风险，让“浚广”轮的滑轨系统真正成为经得起深海考验的“钢铁脊梁”。 滑轨难题解决后，“浚广”轮进入核心动力系统安装阶段，更严峻的挑战接踵而至。推进器导流罩安装被喻为项目的“心脏手术”，其精度直接决定整船的动力性能。该船采用双推进系统，2套导流罩内径达5555毫米，安装精度要求近乎苛刻，导流罩距艉轴孔后端面1177毫米，允许误差仅7毫米；导流罩中心线与轴系中心线偏差须控制在2毫米内。“精度必须毫米级，这是铁律。”在施工交底会上，项目质量经理沈林平语气坚决地说道。 在导流罩吊装定位的关键时期，沈林平与团队日夜驻守现场，激光经纬仪、全站仪成了他们最亲密的“战友”。团队每小时测量2组数据，日采集分析近百组，通过实时数据指导吊装纠偏，杜绝任何偏差积累。 7月初的一次深夜复测时，沈林平通过全站仪发现右舷导流罩出现0.8毫米偏差，施工人员认为偏差微小可忽略，他却立即叫停：“质量没有‘差不多’，必须为后续焊接变形预留补偿空间。”随即，他召集技术、精度、施工等多方人员进行现场研判，重新校准吊点，全程跟踪调整，直至偏差彻底归零。团队通宵奋战至凌晨4点，通过“边调整、边测量、边焊接”的闭环作业，最终四边最大偏差1.1毫米，小于2毫米的导流罩整体安装工艺要求，完美实现了导流罩“四边精准对接”。 8月26日，“浚广”轮已顺利出坞，正式进入系泊试验阶段。“产品质量是制造出来的，不是检查出来的。”项目经理文科巍在质量总结会上这样强调，“‘浚广’轮将代表中国走向世界，每一个焊点、每一组数据，都是我们对质量的承诺。”不久后，这艘凝聚“中国制造”硬核实力的“国之重器”，将驶向广阔深海，于碧波之上展现中国疏浚装备的全新高度。 文：施燕/振华海工图：张爱峰/振华海工、陆志东/党委工作部 编辑：慕立琼/党委工作部企业文化核心理念