【吊装机械工程】行业首创！塔里木二期乙烯装置炉前管廊模块建造成功并顺利就位！

吊装机械工程| CranesChina 6月1日，由寰球六建公司承建的独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯项目乙烯装置炉前管廊39-46轴模块建造成功并启运至现场就位，至此乙烯装置三个模块全部运输完成并精准就位。据悉，该模块为该集团公司首次炉前管廊模块建造，是中国炼化行业首创业绩。 据悉，炉前管廊39-46轴模块长  位于炉前管廊中部，对应于3#-5#裂解炉南面。该模块开创性地实现裂解炉南北两侧同步施工的局面，有效拓展炉前管廊管道穿管施工作业面。相较于传统的炉前管廊施工方法，由在现场的一个作业面延展为在模块建造场地的四面作业，大幅提高了工效。 该模块是塔二期项目建设过程中最高、最大、最重的整体模块运输安装。由8轴、每轴3个柱脚和双层柱脚板构成24个基础，共计192个地脚螺栓与384个螺栓孔。受框架结构高低不一、裂解气大管、单台重量十余吨的8台大阀等模块组件布局高度和不均匀造成重心偏斜、偏高影响，以及严苛的安装精度要求和就位位置的特殊性，使得该模块精确就位成为难题。 在完成专项方案策划并得到业主批准后，鉴于模块的特殊结构和现场条件，充分发挥寰球工程EPC联合体一体化优势，对该部分采用模块设计的思路，提前进行力学分析与模拟计算。利用有限元分析法，永临结合，强轴方向的型钢由设计一次实施完成以保证模块长距离运输；模块换装就位时则采用临时型钢加固，在确保刚性的同时，为复杂的炉前管廊区域提供充足的管道安放空间；为最大限度工厂化预制，减少现场焊接作业量，在钢结构柱子预制阶段即安装完成两层柱底板。在60%模型审查阶段，创新性提出管道预制包的概念，加大管道工厂化预制深度，做好预制包编制、材料采购及催交、设计图纸等有机结合，使得管道工厂化预制得以有效实施。在建造阶段，现场以预制包为单元优先安装，以大口径管道预制+安装进行，同时大口径管线与管廊钢结构同步进行。 炉前管廊模块整体达到了10层楼的高度，极限超宽超重、重心稳定控制、SPMT组车长度以及平稳运输等都达到了当前国内技术的极致，在厂区宽12米的道路上运输18.3米宽的模块遇到了极限的挑战。从大件预制场到就位地点3.6公里的运输线路上，模块运输面临着极为复杂的考验。 为尽量减少沿途公用工程管廊的预留，大型设备吊装分公司郭瑞副经理带领团队做出了极限运输设计：综合考量道路的宽度、承载能力、设计11.5米宽的SPMT车不对称装车方案，模块出大件厂经历一次360度大回转后进入厂区，然后依次穿越两处极限宽度预留的管廊，在厂3厂6路交叉处实行“人”字形线路掉头，然后在厂6路进炉前管廊路口实行90度极限转弯，最终达到模块就位地点——炉前管廊39-46轴基础正南边。 在运输过程中，运用传感器技术对模块的振动、倾斜等参数进行监控，实时监测车辆的行驶状态和模块的稳定性。据介绍，该SPMT50米长的车组、90度转弯处距管廊障碍宽度不足300mm以及就位时与相邻轴间隙不足30mm。 在模块完成运输后，需要进行换装--由横向的两台SPMT主机牵引运输变换为四台主机侧向推进。最终在6月3日下午成功实现了钢结构立柱带柱底板的一次性精准安装，实现了每颗地脚螺栓与螺栓孔的 “精确配对”。 炉前管廊模块整体制造、极限运输、精准安装这一壮举在中国石油天然气集团有限公司乙烯项目建造过程中尚属首次，同时，该模块也是国内项目首次模块化实践。此次千吨模块的创新实施和成功就位，为后续其他大型装置模块的建造积累了宝贵经验。 为塔二期乙烯项目乙烯装置整体顺利推进奠定了不可动摇的基石。 整理发布 | 编辑 | 之然 城希来源 | 寰球六建