吊装机械工程超级起重机“变形记”！4000吨二号车宁波中金项目“变身”2000吨吊装

12月5日下午，随着最后一台设备一级结晶器（2V-211）吊装就位，标志着4000吨履带吊XGC88000二号车在宁波中金项目是最大的吊车12000吨吊车的8台大型设备吊装任务圆满完成。

此次吊装任务包括3台尺寸为φ6800×65350mm是最大的吊车12000吨吊车的高压精馏塔，每台吊装重量达845吨。为安全顺利完成吊装工作，项目在人员短缺，场地狭小，车辆组装过程中需要不断改动结构件、线路、管路接头和单车工况调试等情况下，针对4000吨履带吊机组还有部分人员分布在镇海炼化项目实际，根据两地施工情况提前筹备好车辆改动及组装调试方案，为整个车辆组装过程是最大的吊车12000吨吊车的安全顺利完成奠定基础。

从11月20日吊装第一台设备高压精馏塔，至12月5日完成最后一台设备吊装，项目灵活机动地安排施工任务，通过全体人员加班加点的不懈努力，历时16天，8台设备全部吊装就位。

特别值得一提的是，此次在宁波中金项目，庞然大物来了一次“变形记”，4000吨“摇身一变”成为2000吨圆满完成8台设备吊装任务。

记者了解到，变形功能是以工程应用需求开发的，也是XGC88000四千吨级履带起重机最大的产品亮点之一。

为了更贴合工程应用需求为根本初衷，双车工况变形为单车工况后，大大减少施工占地面积、对地面承载要求更灵活、转运更便捷、安装用时更短、运输成本更低，从而可以帮助缩短工期，进而从各个方面减少运营成本。同时，大大提高整机使用效率，一机抵多机。

超级起重机“变身”的背后，是技术研发的创新和突破。为解决一车多用，4000吨在设计时就采用了模块化的方式。整体设计上，分为前车、后车两个部分，中间用横梁连接，前车后车再细分若干个模块。这种基于整机模块化设计的技术，使得4000吨整车采用模块化组装，并能通过自身部件组装，单双车通过采用不同模块即可完成组装变形。这个拆分和重组通俗地讲，类似于小孩玩积木，但难度可想而知，模块如何划分，功能如何实现，如何实现模块通用，如何实现组装转换，4000吨破解了一系列行业技术难题。

在国际上，四千吨级履带式起重机已经多次实现变形功能，是应用技术领域的重大突破，为大型起重设备、工程机械市场研发提供了重要的借鉴意义，也可能在某种程度上，引领未来大型装备制造业的研发应用趋势。