履带吊夯机技术交底|动态压实测试程序

京沪新高速JHTJ-3标标段第三施工区DK442+947～DK443+113.35范围内强夯施工工艺试验铁路土木工程项目 审批： 审核： 更正： 编制： 中国水电集团京沪高铁土木工程三标段项目经理部 第三建设区建设处 2 2008年3月29日 目录TOC\o"1-3"\h \z\u1、编制依据12、项目概况12.1动态压实工程体积及分布12.2地质概况13、试验目的、范围和内容试验工段23.1、试验目的23.2试验范围及布置23.3试验内容24、施工人员、机械设备投入34. 1人员信息34.2设备投资35、强夯施工45.1强夯试验初步参数选择45.2确定最佳重量和跌落距离45.3 现场工况55.4工程流程55.5操作流程55.6施工控制要点65.7质量检验76、@ > 质量保证措施77、安全环保措施71、编制依据1.1、《DK442+862.54～DK443+113.京沪高泾徐市路137号35路基工程设计图； 1.2、京沪高泾许士路18号地基加固（动态压实）设计图； 1.3、铁道部发布《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）； 1.4、铁道部经济规划研究院发布《客运专线铁路路基工程施工技术导则》（TZ212-2005）;1.5、铁道部颁布《铁路路基施工规范》（TB10202-2002）。

2、项目概况2.1 强夯项目数量及分布+862.52，结束于DK455+862.52，总长度为1 6.0km，其中路基总长7321.1m，占47.8%，强夯分布范围及工程统计见表数量。关于近三年的同志，材料和材料的实际表现，招标技术，评分表，图表和交易pdf，愿景图表，印刷pdf，图表说话pdf1。表 1 强夯分布范围及数量统计表序号里程数(m2）夯实能量(KN.m) 1DK442+947～ DK443+113.355177 点夯4000、端面夯10002DK448+275～DK448+3806971点夯3000、端面夯1000DK448+400～DK448+496.343DK450+080～DK450+52518386点夯3000、面压实1000DK450+630～DK450+675总计305342.2地质概况本段强夯试验位于新建铁路京沪客运专线高家店大桥至金山浦大桥，地势较为平坦，有一定的起伏, 试验场地地形为坡耕地, 地震动峰值加速度0.05g. 试验区覆盖新黄土, 硬塑, 3-5m厚, 可塌陷, 可塌陷系数δs= 0.015～0.049，为I级非自重湿陷性黄土，底部为砾石，棕黄色，中等密度，微湿，厚度2.3～5.8m；然后在下面放置新的黄土，棕黄色，硬塑料，厚10~18m；下面是卵石土。

根据当地地质资料，地下水深度约为21.9～25.6m，主要由大气降水和地表水补给；最大冻结深度0. 5m。根据该段强夯整体地质情况及有效加固深度，结合征地拆迁、土源、交通、水电等综合分析比较，以及京沪高科要求经旭路通18号，本路段强夯试验分为A类和B类两类。A路段确定点夯道次。 3、试验段试验目的、范围及内容3.1、试验目的是根据确定的强夯参数进行强夯技术试验由设计确定在这些参数下是否可以实现施工。设计要求，即：处理范围内的地基土经标准贯入数修正后应满足N63.5≥10；粘性土Ps>1.2MPa，砂土Ps≥5.0MPa等。党员个人总结TXt高中句型全总结。一定情况下合理的施工技术参数，如：动态夯加固的有效深度、总夯能量和单点穿透度和最佳夯能量、夯击次数和夯点间距、夯击间隔时间等。适合工程地质条件的施工工艺和参数，指导后续施工。 3.2 试验范围及布置3.2.1 强夯布置及试验压实施工平面图（单位：m）3.3 试验内容3.< @3.1强夯工艺试验：选择合理的强夯施工参数，包括：强夯有效深度、单点总压实能量及贯入度、最佳压实能量、夯击次数、夯点间距，以及捣打次数之间的间隔时间等。验证设计参数，正确施工参数，评估施工设备的能力，为正式施工提供依据。 3.3.2 室内岩土试验主要是比较捣打前后土体的物理力学性能，以确定加固效果。 3.3.3 原位测试，主要方法有：标准贯入测试、静态贯入测试、板载测试。 4、施工人员、机械设备投资4.

1 人员情况 测试前，项目部第三工区建设二处成立了质量管理小组，以总工程师苏波为组长，一班组长，总工程师为副组长。主要参与者如下表2所示。表 2 质量管理组成员 序号 姓名 职务 职务 联系电话 备注 1 工程师苏波，二建二处总工程师 2 高级工程师李全福，一队队长 3 工程师高永敏，一队副队长4组工程师 刘华 第一组技术质检组长 5 奚书田 助理资料员 6 侯坤技师 施工人员 7 马凯技师 8 迪鹏技师 测试员 参与测试工段建设的生产工人包括1名工头和4名机械和汽车司机。 4.2 设备投入强夯施工，采用履带起重机吊装夯实。配套工程机械设备见表3 表3 主要机械设备及仪器清单 编号 设备名称 规格 型号 单位 数量 状态 注 1 履带强夯机 W200A/50T 1 完好 2 履带强夯机 W1001/20T 1 好3 铸钢锤 23t/2.4m 1 好 4 解耦 50T 1 好 5 水平 DS3 1 好 6 龙门 25m1 状态良好5、强夯施工5.1 强夯初步参数选择测试5.1.1、点击压实能量：4000KN·m；冲击能量：1000KN·m。

5.1.2、撞击次数及击打次数： A试验区：撞击2次，一击一跳，撞击次数为采用第一遍每点11招，第二遍每点9招； 1次低能量全冲程，每次冲程2次； B测试区：点击3次，打一跳一击，击打次数计划为第二轮前11次每点，第二轮每点9次，第5次每点第三轮； 1轮低能量全冲吊车公司，每轮2次。 5.1.3、间歇时间：初步估计为10～15天，由最终孔隙水压力消散时间决定。 5.1.4、夯点间距及夯点布置：点夯时夯点中心距4m，方形布置； ，夯痕重叠面积不小于夯机面积的1/3～1/5。强夯前，必须按照设计要求绘制压实点布置示意图。 5.2 最佳锤重和落距的确定 根据设计图纸，本试验范围内的加筋地层为第四纪冲击、冲积、堆积黄土层，深度一般为6m，因此要求强夯冲击深度应大于6m。根据我国目前的实践经验，通过修改法国梅纳最初提出的公式进行计算。计算公式如下： ：H——有效钢筋深度（m）； W——夯锤重量（kN）； h是下降距离（米）； α——与土壤性质和捣打能量等因素有关的系数，一般黄土取0.3-0.4，软土0.4-0.5，砂土< @0.5-0.8.

这个项目的α是0.3。根据上式计算，夯击能量为E=Wh=4000KN.m，所以本次测试的单击夯击能量值为4000KN.m。由此可见，如果25t锤的落差为16米，在冲击深度为6米时就可以满足要求履带吊夯机技术交底，锤的重量一般为10~40t。结合本项目所用履带起重机的规格，夯锤自重23t，下落距离17.4m。 5.3 现场工况5.3.1、按设计要求测量定位夯点的位置和标高。 5.3.2、场地已平整，设备通道畅通。 5.3.3、根据需要完善排水设施。如果强夯区外附近有管道和建筑物，则在强夯前必须挖好减震沟。 5.4 工程流程 测试流程如下： 5.5 操作流程5.5.1、清理平整施工场地。 5.5.2、用白灰标出第一个夯点的位置和编号（夯点定位允许偏差为±50mm），测量原地面标高。 5.5.3、吊车到位，使夯心与夯点位置对齐（夯点中心位移偏差应小0.1 倍夯锤直径）。 5.5.4、在夯锤前测量锤子的顶部标高以确定零高度。 5.5.5、将夯锤挂到指定高度，解耦夯锤脱落，自由落下；降低吊钩，测量锤顶标高，记录具体维护记录 下载土方回填监理侧站记录 免费下载 设置设备记录 下载设置 设备记录下载 设置设备记录下载及零高差。当夯坑底部倾斜度大于30时，夯点中心的位移偏差应小于150mm。

当夯坑填满时，进行夯实。 5.5.6、@>重复第5步，完成一个捣点的捣打（单点捣打次数根据捣打次数与试捣所得的捣实量，满足最终两次敲击的捣实量之差小于50mm；夯坑周围无过大凸起；不因夯坑过深而起锤困难） . 5.5.7、改变夯点，重复3～6个点，第一次完成所有夯点的夯实。 5.5.8、强夯形成的夯坑应回填分级良好的巨石和碎石。用推土机压实并填满场地并测量场地的高度。 5.5.9、按以上步骤完成动态夯的次数，经过规定的时间间隔吊车出租，最终完成低能量全夯（夯能量为10

00KN·m)，捣实一次，压实表层松土。对于完全撞击，使用轻锤或低落锤进行多次撞击。夯痕的重叠部分不应小于锤子底部面积的1/3～1/5。最后一次充分压实后，场地平整标高应符合设计要求，横坡允许偏差不大于±0.5%。 5.5.10、地基试验合格后，铺设三七石灰土垫层并压实，厚度为0.5m。 5.6施工控制要点5.6.1施工前应平整施工场地，做好抗震措施，并根据施工要求选用合适的动力夯和施工机械。设计要求。应设置和定位每个夯实点。捣固后，检查夯坑的位置。如发现捣打有偏差和泄漏履带吊夯机技术交底|动态压实测试程序，应及时纠正。坑内或场地内的积水应及时清除。详细记录每次击打次数和撞击量。 5.6.2 进近设备的选择必须符合工作要求，安全装置应能有效防止起重机臂架后倾，减少突然卸载时臂架的振动在夯实期间。 5.6.3 开始工作前，首先检查夯锤的平衡状态。如果不能满足要求，必须通过在锤侧焊接钢板或添加或减少混凝土来平衡，以避免夯坑倾斜。 5.6.4 捣打深度（零高度和累积差）应用水平仪测量并记录。 5.6.5 每次夯实后，应测量场地平均沉降，然后在下次夯实前用推土机将夯坑平整。 5.6.6 撞击时，落锤应保持稳定，撞击位置正确。如错位或坑底坡度大于30。当夯坑填平后进行夯实。

5.6.7 施工过程中，应做好现场测控桩、控制网、试验夯位等防护工作。 5.6.8 在低能全夯过程中，不要让夯锤撞击孔隙水压力试验元件埋设的地方。 5.7质量检验通过对压实前后的地基土进行对比测试，对实测数据进行分析整理，验证强夯后的地基强度是否达到设计强度。 5.7.1、强夯前后室内岩土试验。在强夯基础上进行岩土试验，对比夯实前后土体的物理力学性能，确定加固效果。项目主要包括：压缩模量（压缩系数）、空隙率、重力密度、含水量等。5.7.2、强夯前后原位试验。强夯处理效果可以通过现场试验来判断。主要方法有：标准贯入试验、静态贯入试验、板载试验。 6、@>质量保证措施6.1 建立完善的组织保证体系，设立专职质检机构——质检部。质检部有各种特殊项目的质检工程师。 6.2 启动夯前检查夯锤落距，确保单点夯击能量符合要求。 6.3 详细记录撞击点的撞击次数和每次撞击的撞击量。 6.4强夯施工中，每次夯击前，检查夯点释放线，夯实后检查夯坑位置，及时纠正跑偏或渗漏。夯点平面位置偏差不大于±5cm。如果发现由于坑底倾斜导致夯锤歪斜，应及时用填料将坑底找平。 6.5在施工过程中，按要求检查夯点的夯点数量、每次击打的夯下沉量、夯坑周围的隆起量等。

6.6 记录施工过程中的各种参数和施工情况。做好施工过程中的检查和记录。 6.7 水不应积聚在地表和夯坑内。雨季施工时，应排干地表水。夯坑内有积水时，应及时清除，以免积水浸透土壤，影响下道工序的施工。 6.8 严格按照规范和工艺要求操作，加强质量控制，避免返工。 7、安全环保措施7.1、操作人员必须有相对稳定的劳动力结构7.2、所有施工人员必须接受安全技术教育和公开。 7.3、进入现场必须携带规定的安全防护用品，严禁非工作人员进入工作区域。 7.4、吊臂运动应有明显的警告标志。 7.5、夯机驾驶室前应安装安全网，测量仪器应架设在距夯机30m处履带吊夯机技术交底，夯机下落位置与施工人员的安全距离应该是20m。 7.6、@>强夯施工过程中会产生较大的噪声，应采取相应的噪声防治措施。强夯施工产生的噪声不得大于《施工场地边界噪声限值》（GB12523））的规定，强夯之间应采取隔振或防振措施。场地和建筑物按设计要求进行。当强夯施工时，产生的振动会对相邻建筑物或设备产生有害影响时，应设置监测点，并采取开挖隔振沟等隔振减震措施。一般在建筑物50m范围内不宜采用强夯措施。经现场调查，本路段强夯施工场地周边50m范围内无居民住宅，可不采取噪声防治措施。

7.7、施工过程中应随时观察机械工作情况。发现问题及时解决。7.8、施工要按计划有序进行，安全文明施工.7.9、建筑垃圾和生活垃圾要定期清理，以免污染环境。低能全捣实，测量标高，完成第一次捣实，平整场地，将机器移至下一个捣实点二次提升，自动脱钩，落锤第三次捣实二、夯实完成、平整场地、提升夯、自动解耦、落锤、将起重机夯到位、定位夯点、标记轮廓线、平整场地-1-PAGE-2-