开履带吊前景|您认为谁可以称为机械制造业的“皇冠上的明珠”？

更新下找到了万吨级液压机的资料，后来更新了。一台万吨级的液压机可能不是工业制造皇冠上最璀璨的钻石，但这种巨型设备只有大国、大工业才需要，恰恰证明了中国工业的崛起。至少开履带吊前景|您认为谁可以称为机械制造业的“皇冠上的明珠”？，他是把钻石珠宝放在王冠上的黄金基座。

如果您有兴趣，您可以了解一下。最后，还列出了万吨级以上国产液压机的名单。

…………原始答案…………

看了很多，大家都在谈论飞行。这东西真是无可非议的钻石产品。但是大家都知道，如果要加工出一定精度的产品，那么制造这种产品的设备就需要更加精密和有能力。

所以，我提到一个，五轴加工中心。

超大型五轴加工中心可加工万吨级船舶螺旋桨等复杂曲面产品。

几年前，我们可以自己做产品开履带吊前景，不知道国外是否还禁止我们销售。这个行业有人吗？让我揭晓。

也许学过工程学或在工厂工作过的人会给我一个赞美。地图不是五轴的。哈哈哈，大家有同感。

顺便补充几个视频，德国的全自动加工中心。当然，不是五轴。

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………………更新 ………………

说一件让当时的中国人非常自豪的事情。

万吨液压机

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锻造按成形时金属流动的方式分为模锻和自由锻两种。模锻是金属在近似闭合模型中的整体成型，常用于大型锻件的生产。

由于模锻过程中金属整体流动吊车出租，要求设备容量大；自由锻是一种局部变形，通过压力机的上下砧和相关附件将金属逐渐锻造成所需形状，常用于小批量单件。和大型锻件的生产。例如汽轮机转子、大型支撑滚轮、大型船用曲轴、核电中的压力壳、蒸发器、连接段等。这些大型锻件无法通过模锻生产，只能在自由锻压力机上实现。

例如解放汽车发动机六转曲轴的模锻需要12500吨的压力机。如果尺寸较大，比如飞机上的模锻件，需要3万吨甚至8万吨的压力机才能实现；自由锻是局部变形。，通过压力机的上下砧座及相关附件，将金属逐渐锻造成所需的形状，常用于单件小批量和大型锻件的生产。例如汽轮机转子、大型支撑滚轮、大型船用曲轴、核电中的压力壳、蒸发器、连接段等。这些大型锻件无法通过模锻生产，只能在自由锻压力机上实现。

一般来说，万吨级液压机主要是指自由锻液压机。在第一台重量级15000吨液压机建成之前，国内有3台1万吨以上的自由锻造液压机，其中一台是第一台重量级的12500吨液压机。第二个重量级的12000吨液压机，捷克制造，另一台12000吨液压机由上中和江南造船厂制造。三台液压机为三梁四柱结构，其中第一、二台液压机的梁为铸造复合结构，上重型液压机的梁为焊接结构；液压控制系统采用锥阀系统，泵站蓄能器传动，大把手。操作。配备工具机械手，缺乏锻造尺寸精度控制，锻造精度差，机械化水平低，生产效率低。

世界上已经有两台15000吨液压机，俄罗斯和罗马尼亚各一台。其中，俄罗斯的液压机由德国Demark公司自行生产改造，罗马尼亚的液压机由德国SMS公司生产。在主机结构、液压机控制、电气控制系统等方面都有自己的特点，但整体技术水平高于我国现有的液压机。与国内外现有的万吨以上液压机相比，新型15000吨液压机的主要参数为：公称压力15000吨，三梁四柱结构，柱距7米，和水压。它不仅在容量上超过了所有现有的液压机，而且是世界上最大的，而且在主机结构和控制系统的水平上也有了全面的提升。它是世界上最先进的重型自由锻液压机。

1961年12月，江南造船厂成功建造了中国第一台12000吨液压机，填补了中国重型机械工业的空白。由于经济建设的快速发展，电力、冶金、重型机械和国防工业都需要大型锻件。当时，我国中小型液压机屈指可数，不可能锻造大型锻件。所需的大型锻件必须进口。

1958年5月，在中共八届二中全会上，第一机械工业部副部长沉宏给中共中央主席毛泽东写信。中国建议利用上海的技术力量自力更生，设计制造自己的万吨级液压机。，彻底改变大型锻件依赖进口的局面。沉宏的建议得到毛泽东的支持，毛泽东批准了给当时的总书记邓小平的信，很快就把建设万吨级液压机的任务交给了上海。中共上海市委明确表示，如果有厂、厂、人、料，一个10，000吨液压机必须生产！经中央有关部门研究，确定沉红为总设计师，林宗棠为副总设计师。组建设计团队。万吨级液压机安装在上海闵行重型机械厂，施工任务由江南造船厂承担。在万吨级液压机的建设中，总设计师沉宏、副总设计师林宗棠带着设计师们带着中小型锻造液压机走遍了全国。了解设备的结构原理和性能。各种模型由纸、木、竹、铁、粘土、沙子等材料制成，反复比较，广泛听取意见，最终确定设计方案。全体设计人员尊重科学，尊重实践，决定先将万吨级油压机缩小到1/10，建造1200吨级油压机并投入生产，并进行模拟试验。在1200吨液压机的制造过程中，由于没有锻造大型铸钢件的设备，决定采用“钢板整体焊接结构”，“上横梁、活动横梁、下梁”由多块钢板焊接而成。全面的。但是没有人能说出整个焊接可以承受多少压力。为确保安全，建造了一台120吨的液压机进行测试。很快，一台120吨的液压机就制造成功了。经过实际测试，压力增加到430吨，梁完好无损。因此，当即决定对12000吨液压机的三根梁采用整体焊接方案。这是一次工艺改革，不仅将横梁的总重量从原来的1150吨降低到570吨，而且机加工和装配的工作量也减少了一半以上，为国家节省了大量资金。

1959年2月，江南造船厂组建了万吨级液压机工作队，拉开了加工制造攻坚战的序幕。万吨级液压机有两个特点，一是大而重；机身高33.65米，机上共有13个特大件，即3根横梁、4根立柱、6个工作油缸。3根梁的重量为100~300吨，像一座小山。最重的下梁由100多块钢板焊接而成；4根柱子每根长18米，直径1米，重80吨。它上面的每个螺帽重达五六吨。二是精度：要求加工的零件精度高，否则无法安装。完成万吨级液压机的建设任务，要通“金、木、水、火、电”五道关卡。“金”是金属切削；“木”是一个大型的摆动木阵，穿过吊运层；“水”为水压试验等级；“火”是热处理等级；“电”是超大电渣焊水平。首先要通过的是“电”开关。万吨级液压机的3个横梁、4个立柱、6个工作油缸采用铸钢件焊接而成，代替了整个结构。焊缝厚度一般为80-300mm，最厚为600mm。如果将所有焊缝折叠到100毫米的厚度，其长度可以延长3公里以上；如果使用普通手工焊接，电焊工必须工作 30 年才能完成焊接。电焊的重担落在了工人工程师唐应斌的肩上。技术员宋大佑在杂志上看到，国外有一种“电渣焊”新技术，可以焊接很厚的工件，建议试一试。很快成立了电渣焊实验室。唐应斌等人开始用1200吨的大型液压机进行试验。故障接连发生，漏渣危险多次出现。完全掌握了这一新型电渣焊技术，经鉴定，万吨级液压机的焊缝质量完全达到技术要求，焊缝性能与原材料不相上下，

然后征服“木”关。万吨液压机的四肢很重，上下100吨有12个，50吨左右有20多个，最大的有300吨。万吨级液压机的建设地点位于上海重型机械厂黄金加工车间。厂房的屋顶刚刚盖好。只有一台8吨的履带起重机和一些小型千斤顶。使用这些工具和设备是不可能运输大型零件的。进入车间。受起重整编带头人魏茂礼的启发，他受到一艘大船下水的启发，用滑板涂上黄油将数千吨的船体推下黄浦江。厚厚的黄油将重达数百吨的零件缓缓拖入加工车间。工件进车间的问题已经解决了，但重达300吨的下梁要翻过来。没有可以起重300吨的大型起重机，所以横梁的转向就成了问题。魏茂丽想了个办法，做两个6米高的转架，在下梁两侧中心焊一根轴，装上钢丝绳，用四十、五十个千斤顶把下梁一个一毫米一毫米地爬上6米高的回转架，然后轻轻拉动钢丝绳，300吨重的庞然大物就可以自由转动了。这种方法被工人们称为“蚂蚁登泰山”、“银线转昆仑”。没有可以起重300吨的大型起重机，所以横梁的转向就成了问题。魏茂丽想了个办法，做两个6米高的转架，在下梁两侧中心焊一根轴，装上钢丝绳，用四十、五十个千斤顶把下梁一个一毫米一毫米地爬上6米高的回转架，然后轻轻拉动钢丝绳，300吨重的庞然大物就可以自由转动了。这种方法被工人们称为“蚂蚁登泰山”、“银线转昆仑”。没有可以起重300吨的大型起重机，所以横梁的转向就成了问题。魏茂丽想了个办法，做两个6米高的转架，在下梁两侧中心焊一根轴，装上钢丝绳，用四十、五十个千斤顶把下梁一个一毫米一毫米地爬上6米高的回转架，然后轻轻拉动钢丝绳，300吨重的庞然大物就可以自由转动了。这种方法被工人们称为“蚂蚁登泰山”、“银线转昆仑”。并用四十或五十个千斤顶将下横梁一毫米一一地放到6米高的转向架上，然后轻轻拉动钢丝绳，300吨重的庞然大物就可以自由转动了。这种方法被工人们称为“蚂蚁登泰山”、“银线转昆仑”。并用四十或五十个千斤顶将下横梁一毫米一一地放到6米高的转向架上，然后轻轻拉动钢丝绳，300吨重的庞然大物就可以自由转动了。这种方法被工人们称为“蚂蚁登泰山”、“银线转昆仑”。

液压机的3根横梁焊接好后，必须放入炉中进行热处理，这样焊缝才不会断裂。一根长10米、宽8米、高4米的梁，必须有相应的热处理炉。上海重型机械厂的领导和工人建造了一根长14米、宽11米、高7米的横梁。超大火炉。横梁的热处理工艺是：炉内温度加热到900℃，保温后工件逐渐冷却，但冷却速度太慢，所以工人们打破了拆炉门的套路在100℃左右，当炉内温度还在400℃时开始拆除炉门。第一次用了7个小时拆了30块做的炉门，000耐火砖；第二次拆炉门，工人们进行了技术改造，第三次拆炉只用了2个小时。打开炉门，又进行了一次机械化二手吊车，不到1分钟，炉门就被拆除了。经检测，三道梁顺利通过“火”关，质量完全达到要求。克服“火”关，再攻击金属切削关。三根梁的金属切割精度极高，当时还没有10多米的大刨子，难度很大。工人工程师袁章根在技术人员和工人的配合下，进行了技术创新。几台移动式土壤铣刨机直接放在横梁上进行加工，53个刀头同时铣削，既加快了进度，又连接了刀头。接缝处理非常好，质量超过设计要求。3根横梁上各有4个大柱孔，要求同一行误差0.7mm。厂内没有大型精密镗床。经过研究，袁章根和工人们用4个简单的镗排同时加工。加工开始后，工人们在机床前呆了几天几夜。在完成最后一次切割时，他们携带了一个重达几十公斤的量具，上下测量了100多次。最后，三梁12个孔的累积误差仅为0.24mm。金属切削水平的攻克，为万吨级液压机的精准安装奠定了基础。

1961年12月13日，万吨级液压机的总装开始，仅用了2个月。在上海交通大学和一机部机械科学研究所的协助下，这位身高20多米、体重1000多吨的“巨无霸”进行了详细的“体验” -压力测量测试。“体验”时间用了三四个月，然后超载测试开始向“水”关口发起冲击。在总设计师沉宏的指挥下，高压水泵发出嗡嗡声，压力表的指针缓缓上升：8000吨，正常；1万吨，好；12000吨，没问题；16000吨，机器完好无损。在人们的欢呼声中，第一台万吨级液压机建成成功；这台万吨级锻造液压机从研发到生产历时4年，其中研发、设计、试验1.5年，加工2年。半年完成制造、安装和测试。在建设过程中，受到国家领导人的关心和鼓励。1959年，中国国家主席刘少奇在视察万吨液压机工地时鼓励工人说：“大胆去做吧，万一出现故障，还有第二台和第三台机器。积累了经验，未来你终将成功。” 设计和测试，2年加工。半年完成制造、安装和测试。在建设过程中，受到国家领导人的关心和鼓励。1959年，中国国家主席刘少奇在视察万吨液压机工地时鼓励工人说：“大胆去做吧，万一出现故障，还有第二台和第三台机器。积累了经验，未来你终将成功。” 设计和测试，2年加工。半年完成制造、安装和测试。在建设过程中，受到国家领导人的关心和鼓励。1959年，中国国家主席刘少奇在视察万吨液压机工地时鼓励工人说：“大胆去做吧，万一出现故障，还有第二台和第三台机器。积累了经验，未来你终将成功。” 如果发生故障，将有第二台和第三台机器。积累经验后，你最终会在未来取得成功。” 如果发生故障，将有第二台和第三台机器。积累经验后，你最终会在未来取得成功。”

1962年，全国人大常委会委员长朱德在视察万吨级液压机时激动地说：“这台机器的制造成功，代表着我国工业发展上了一个新台阶。外国人不相信我们能造出这么大的机器。现在事实证明，我们中国人有能力，不仅能造出万吨级的液压机，而且造的又好又快。” 万吨级液压机建成后，将为国家电力、冶金、化工、机械、国防等行业提供服务。工业等部门锻造了大量特大型锻件；30多年来，

该液压机的成功制造，为我国锻压工业进入世界先进行列发挥了重要作用。是锻造万吨级巨轮发动机主轴、大型发电机转子轴、大型滚动架、枪管和导弹弹壳的不可缺少的设备。液压机的优点是受力大，受力缓慢均匀，无振动。因此，锻钢的内部组织致密、坚韧、不易折断。工作水来自相互连接的低压容器和水箱，其压力为大气压。低压水进入高压水泵，经吸收加压后进入高压容器。然后用空压机加压推入主缸和举升缸。加压水的压力约为 350 个大气压 (3.5×107Pa)。图 6-5 所示的情况是主缸柱塞拾取过程中的一个瞬间。开关阀用于控制液压机的工作步骤和液压机的启停。当它处于左侧位置时，液压机主缸的柱塞将锻件向下压。在正确的位置，提升柱塞提升主缸柱塞。在中间位置，液压机停止工作。10、工作原理示意图 000吨油压机 油压机的工作过程是先将启停阀手柄放在正确的位置，然后高压水通过三通，从管道a进入提升油缸。管b，所以高压水顶启动梁和主缸。柱塞，主缸内的水被推动，通过管道C和管道d、d'流入低压容器，然后返回水箱。然后将截止阀的手柄移至左侧位置。此时，高压水通过三通从管a、管c进入主缸，向下压柱塞。当柱塞下端的上砧接触锻件时，液压机启动。锻造工作。此时，提升缸内的水被推动，通过管道的管道b和d'进入低压容器，然后返回水箱。通过重复上述过程，可以连续锻造锻件。

完成锻造任务后，将开关阀手柄移至“右”端位置，顶起主缸柱塞，拆下后将开关阀手柄置于“停止”位置锻造，封闭高压容器。流管1停止液压机，从而完成整个工作过程。液压机的工作原理是帕斯卡定律。虽然原理比较简单，但制造工艺比较复杂，技术要求比较严格，属于大型设备。它的主机质量超过2200吨，高度32米，有40000多个零件。较大的组件有六个主缸、四个大柱和三个横梁。承受这样的重量，地基必须深入地下40米以上。液压机的主缸结构是用6个副缸代替一个大的主缸，这样可以在避免制造过程中的困难的同时产生几种不同的压力。主缸内的水压非常强。如果使用大型主缸，则需要产生12000吨的压力（1.2×10^8N），按3.5×10^7Pa的压力（相当于350公斤/ cm^2)) 需要一个直径为 2.1 米的大圆柱体。对于这么大的气缸，要承受这么大的压力，不仅在制造技术上难度很大，而且材料强度也很难达到要求。带有六个子缸，每个分缸柱塞只需要产生2000吨（2×10^7N）的压力。对于这样的要求，只需要0.直径83米的圆柱体就足够了，解决了圆柱体的制造难度，降低了对材料强度的要求。将一个大主缸分成6个分缸，可根据不同要求使用。改变使用的气缸数量，分别产生4000吨、8000吨和12000吨的压力，使锻件可以根据要求一次锻造不同压力开履带吊前景，也可以进行增量压力锻造，使锻造工件均匀。，稠密。一个直径83米的圆柱体就足够了，解决了圆柱体的制造难度，降低了对材料强度的要求。将一个大主缸分成6个分缸，可根据不同要求使用。改变使用的气缸数量，分别产生4000吨、8000吨和12000吨的压力，使锻件可以根据要求一次锻造不同压力，也可以进行增量压力锻造，使锻件锻造工件均匀。，稠密。一个直径83米的圆柱体就足够了，解决了圆柱体的制造难度，降低了对材料强度的要求。将一个大主缸分成6个分缸，可根据不同要求使用。改变使用的气缸数量，分别产生4000吨、8000吨和12000吨的压力，使锻件可以根据要求一次锻造不同压力，也可以进行增量压力锻造，使锻件锻造工件均匀。，稠密。改变使用的气缸数量，分别产生4000吨、8000吨和12000吨的压力，使锻件可以根据要求一次锻造不同压力，也可以进行增量压力锻造，使锻件锻造工件均匀。，稠密。改变使用的气缸数量，分别产生4000吨、8000吨和12000吨的压力，使锻件可以根据要求一次锻造不同压力，也可以进行增量压力锻造，使锻件锻造工件均匀。，稠密。

设备概览

上海重型机械厂12000吨自由锻液压机江南造船厂，由上海重型机械有限公司研制，1962年6月22日投产

中国第一重型机械厂12500吨自由锻液压机由第一重型机械设计制造，1964年12月投产。

中国第二重型机械厂12000吨自由锻液压机捷克斯洛伐克1968年投产

中国第一重型机械厂设计制造的15000吨自由锻液压机于2006年12月30日投产

中国第二重型机械厂16000吨自由锻液压机双联设计制造试制于2008年2月21日

上海重型机械厂研制的16500吨自由锻液压机，由上海重型机械厂研制，2009年6月投产

洛阳中信重工18500吨自由锻液压机由中信重工和德国威普科共同建设，2010年投产

重庆西南铝加工厂10000吨多向模锻液压机2号重型机械厂于1982年3月设计制造并投产

重庆西南铝加工厂3万吨模锻液压机

苏州昆仑25000吨模锻液压机由苏州昆仑和清华大学共同建设

中冶京唐与清华大学联合研制的西安三角航空科技4万吨模锻液压机正在建设中，2010年投产

清华大学研制的西安三角航空科技宏源锻铸8万吨级模锻液压机正在建设中，2012年投产

中国第二重型机械厂8万吨多向模锻液压机设计制造第二重型机械厂正在建设中，2011年投产

长春一汽锻造12500吨热模锻压力机第二重型机械厂设计制造并于2007年投产

十堰二汽12000吨锻压机由德国EUMUCO公司设计制造，1977年投产

洛阳一拓锻造12500吨热模锻压力机第二重型机械厂设计制造并于2008年5月投产

湖北神力锻造12500吨俄罗斯进口热模锻压力机于1994年投产

天津天端压力机万吨等温钛合金锻压机天津锻压机床总厂研制并于2004年投产

山东丛林集团由上海重工西部重工研究院研制的万吨级液压双作用铝挤压机于2002年7月投产

辽宁忠旺集团12500吨液压双作用铝挤压机由上海重工西部重工研究院研制，于2002年7月投产。

重庆西南铝加工厂12500吨液压卧式铝挤压机由沉阳重型机械厂设计制造，1971年5月投产

德国SMS Meer研制的山东兖矿轻合金15000吨液压双作用铝挤压机正在建设中，2011年投产